冷轧镀锌板表面缺陷分析

采用宏、微观检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对冷轧和镀锌钢板表面缺陷进行分析。结果表明：夹层状和短细线状表面缺陷属于夹杂类缺陷,长细线状表面缺陷则源于板坯纵向裂纹。产生表面夹杂和裂纹缺陷的主要原因与钢液质量和连铸坯质量有关。     

中厚钢板超声波探伤不合格原因分析

针对中厚钢板超声波探伤出现的两类典型缺陷,通过低倍检验和金相检验等手段,并结合实际探伤过程中缺陷的分布位置对探伤不合格的原因进行了分析。结果表明:点状密集型缺陷主要与连铸坯的中心偏析有关,侧边条型缺陷则主要来源于连铸坯的三角区裂纹或靠近三角区的中心裂纹,钢板体部的条型缺陷则是由连铸坯的中间裂纹造成的。     

40MnBH轧制钢棒裂纹分析

通过夹杂物检验、蓝脆断口检验以及电子探针能谱分析对40MnBH钢表面出现轴向裂纹的成因进行了分析。结果表明:裂纹是由连铸坯卷渣造成的。由于连铸拉速过高,导致钢水在结晶器内形成紊流,使得吸附了大量Al₂O₃和SiO₂等脱氧产物的保护渣被卷入钢水中,形成了连铸坯卷渣。     

310S不锈钢中厚板表面裂纹缺陷形成原因

针对310S不锈钢中厚板表面出现裂纹缺陷的问题,对其连铸坯进行了低倍组织检测及表面渗透检测,再对产生裂纹缺陷的热轧钢板进行了扫描电镜分析及金相检验。结果表明：热轧钢板明显分成再结晶和未再结晶区域,裂纹均位于再结晶区域;由于再结晶和未再结晶区域组织的变形抗力不同,在钢板轧制过程中,变形抗力弱的区域开始出现裂纹,并扩展到钢板表面,这是产生表面裂纹缺陷的主要原因。     

20~#钢管外折缺陷的原因分析及对策

针对某钢厂生产的20#钢管在穿孔过程中出现表面外折缺陷的质量问题,利用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对穿孔样品表面缺陷与连铸坯表面缺陷进行系统分析。通过对大量实验数据进行比较研究,得到表面缺陷的形态、分布及化学成分,并结合生产工艺分析外折缺陷产生的原因:连铸坯表面存在纵裂纹缺陷是导致穿孔管表面出现外折缺陷的主要原因。最后,结合该钢种的连铸生产工艺提出具体的改进建议。     

37Mn5钢连铸圆坯的裂纹成因分析

使用光学显微镜、扫描电子显微镜等设备,结合实际操作工艺,分析了某37Mn5钢连铸圆坯表面产生纵向裂纹的原因。结果表明:生产中工艺操作不当,材料出连铸机后上冷床快速冷却是铸坯产生纵向裂纹的根本原因;偏高的过热度和连铸拉速,促进了裂纹的形成与扩展。     

连铸坯偏析对钢板氢致开裂的影响

按照YB/T 4003-1997《连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图》对连铸坯进行了宏观低倍检验,并利用OPA-100型原位分析仪对连铸坯偏析进行了定量检测,然后按照NACE 0284-2003《管道、压力容器抗氢致开裂钢性能评价的试验方法》对经热机械控制工艺(TMCP)轧制成的钢板取样进行氢致开裂(HIC)腐蚀试验。结果表明:连铸坯中心偏析是钢板发生HIC的主要原因,偏析元素主要有硫、磷、碳、锰等;通过合理的成分设计和工艺控制,实现了连铸坯偏析的良好控制,所生产的连铸坯可满足抗HIC管线钢工业生产需求。     

Q355B钢板拉伸断口分层原因及改善措施

采用宏观观察、化学成分分析、拉伸试验、热酸蚀检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了Q355B钢板拉伸断口出现分层的原因.结果表明:Q355B钢板拉伸断口出现分层的主要原因是连铸坯厚度中心处存在缩孔、疏松、偏析和夹杂物缺陷,导致钢板产生中心裂纹,在拉伸试验过程中,裂纹处产生应力集中,随着变形量的不断增加,裂纹不...     

槽钢轧制裂缝与掉块缺陷原因分析

采用低倍检验、金相检验、扫描电镜观察以及能谱分析等方法对某Q235槽钢中间坯腿部裂缝和掉块等缺陷的成因进行了分析。结果表明：由于用于轧制该槽钢的钢坯内部存在严重的中心裂纹和角部裂纹等缺陷,以及钢坯化学成分中的残余元素铜含量较高并在钢坯表面富集,是造成该槽钢中间坯腿部裂缝与掉块缺陷产生的主要原因。     

SPHD热轧带钢边部翘皮缺陷分析

在SPHD热轧带钢边部发现有翘皮缺陷。通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对带钢边部翘皮的原因进行了分析。结果表明:连铸时结晶器内的保护渣卷入铸坯表层,轧制变形后被拉长存在于带钢皮下表层是引起SPHD带钢翘皮缺陷的主要原因。SPHD带钢经过粗轧道次的变形,中间坯角部低温区在一定的立辊侧压作用下产生了超出板坯材料热塑性容限的变形,形成角部裂纹,这种裂纹在随后的轧制过程中不能被焊合,形成沿轧制方向断续迭层分布的翘皮缺陷,并随中间坯侧边"翻边"过程的进行向板坯上下表面翻转,最终分布在热轧板边部区域。     

大型连铸板坯延迟断裂原因分析

大型连铸板坯在库房放置时发生自然横向断裂.采用金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对断坯进行了分析.结果表明,浇注温度偏低,致使铸坯中存在大量的缩孔缺陷和收缩裂纹,最终导致连铸板坯发生延迟断裂.     

高层建筑用Q345GJC钢板表面裂纹成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对某批轧制后表面存在纵向裂纹的高层建筑用Q345GJC钢板的裂纹形成原因进行了分析。结果表明:钢板表面裂纹在连铸板坯上就已经存在,裂纹产生的主要原因是在连铸过程中结晶器涂层严重磨损致使铜板外露,从而使铜元素渗入到连铸板坯中,降低了钢的热塑性,导致了裂纹的产生;在随后的轧制过程中,裂纹沿轧制方向进一步扩展形成纵向裂纹。     

钢板表面纵向裂纹的金相检验和分析

在连铸轧制的钢板表面有沿轧制方向的裂纹。采用化学成分分析,宏、微观检验等方法对裂纹进行了分析。结果表明,裂纹中存在氧化物及其脱碳等缺陷,这说明连铸坯表面在轧制前已存在裂纹并在轧前加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹。     

连铸坯表面横裂纹成因及预防措施探讨

众所周知,连铸结晶器振动的目的一是脱模,二是防止坯壳黏结。这样就不可避免地在铸坯表面留下横向振痕而产生一个特殊的质量问题,就是横裂纹。裂纹一般很细,深2-8mm,表面很难发现,经酸洗、火焰清理后横裂纹清晰。表面横裂纹的存在是生产无缺陷铸坯的障碍。铸坯产生横裂纹的敏感性很大程度上取决于振痕深度、钢的成分以及工艺设备因素等。基于此本文对横裂纹的成因进行相关研究。     

27CrMoTi钢套管螺纹表面裂纹成因分析

某厂生产的27CrMoTi钢套管经车削加工后,在螺纹表面发现有裂纹缺陷。采用化学成分分析、宏观观察、扫描电镜及能谱分析、金相检验等方法,分析了裂纹的产生原因。结果表明:27CrMoTi钢套管螺纹表面裂纹内部存在大量夹杂物,为连铸结晶器保护渣卷渣造成的;在热轧穿管时,应力集中致使套管萌生裂纹,且扩展成为表面裂纹。     

冷轧板中夹杂类孔洞缺陷的形成原因

对冷轧板中夹杂类孔洞缺陷的宏观及微观特征进行了分析。认为夹杂类孔洞是由于基板中存在着聚集状夹杂、大型夹杂、分层等缺陷导致基板不能连续变形所致。对夹杂物来源、连铸坯缺陷、冶炼和连铸浇注工艺进行了调查，发现敞浇、供钢节奏紧张时易采取的非常规操作是导致连铸坯中大型夹杂等各类缺陷形成的主要原因。现场验证结果证明，敞浇与非常规操作因素叠加时，使连铸坯冷轧板产生孔洞的几率明显增加。因此，要杜绝冷轧板中夹杂类孔洞缺陷还需从控制连铸浇注环节着手。     

40Cr钢产品表面裂纹产生原因分析

某公司生产的40Cr钢产品在加工过程中有时会出现表面开裂现象,采用宏观分析、金相检验以及能谱分析等方法,对不同40Cr钢产品在加工过程中出现表面裂纹的原因进行了分析。结果表明:40Cr钢产品表面裂纹的产生主要是由钢坯缺陷和轧制缺陷引起的。     

中厚板轧材探伤不合的原理分析与措施

因铸坯内部质量原因造成轧材探伤不合的原因主要有四个,分别是氢致裂纹,铸坯内部的中心偏析与裂纹,铸坯内部的夹杂物和铸坯内部的带状组织发达。本文针对中厚板生产中出现的轧材分层问题展开分析,从连铸坯的内部质量缺陷和轧钢的压下量等方面分析轧材分层产生的原因及预防措施。     

连铸坯裂纹主要影响因素及对策研究

文章分析了各主要因素对连铸坯产生裂纹的影响,探讨性地提出了防止连铸坯产生裂纹的对策方向。     

718H钢与40Cr13钢中心疏松的原因分析及改进措施

某公司生产的718H钢和40Cr13钢在低倍检验时发现有严重疏松。通过化学成分分析、低倍检验、夹杂物检验、金相检验等方法,分析了718H钢和40Cr13钢中心疏松缺陷的形成原因。结果表明:718H钢产生疏松缺陷的主要原因是夹杂物聚集;40Cr13钢产生疏松的主要原因是易偏析溶质元素的析出与聚集;最后根据疏松缺陷的产生原因提出了具体的改进措施。