某超临界机组锅炉受热面异种钢焊口开裂原因分析

某超临界机组二级屏式过热器异种钢焊口开裂泄漏,通过宏观观察、金相检验、硬度测试、扫描电镜分析及能谱分析等方法,对异种钢焊口开裂的原因进行了分析。结果表明:该二级屏式过热器同屏内钢管间膨胀变形不协调导致异种钢焊口发生低周疲劳开裂。在分析焊口开裂原因的基础上,提出了金属磁记忆检测焊口应力集中水平的方法,该方法可有效预防异种钢焊口开裂。     

某超超临界直流锅炉高温再热器异种钢焊接接头开裂原因分析

某超超临界直流锅炉高温再热器进口管异种钢(T91/HR3C)焊接接头在试运行168h后出现开裂泄漏现象,通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验、断口分析等方法分析了该焊接接头开裂的原因。结果表明:不当的焊接工艺导致接头T91钢管侧热影响区晶粒粗化和过大的残余应力,在过大残余应力的作用下热影响区产生了Ⅳ型裂纹,并导致焊接接头的开裂泄漏。最后提出相应的防控措施。     

锅炉给水预热器管箱高温段环焊缝开裂原因

采用渗透检测、金相检验、断口分析和力学性能测试等方法对锅炉给水预热器管箱高温段环焊缝开裂原因进行分析。结果表明：焊后热处理不符合要求,使环焊缝及热影响区形成马氏体;设备在服役过程中,马氏体分解产生析出相,使晶界蠕变能力降低,在高温运行环境下,环焊缝产生再热裂纹并发生沿晶开裂。     

锅炉对流管胀管接头开裂失效分析

通过宏观检验、化学成分分析、扫描电镜断口分析、金相检验以及力学性能测试等方法,对某糖厂锅炉对流管胀管接头的开裂失效原因进行了分析。结果表明:对流管胀管接头开裂主要是由于锅炉在频繁快速启、停过程中,悬吊下锅筒的对流管反复膨胀、回复,导致对流管在受应力集中及弯曲应力作用最大的胀管接头处产生热疲劳裂纹,裂纹沿晶扩展导致胀管接头脆性开裂。     

300MW亚临界机组锅炉屏式过热器管爆裂原因分析

某锅炉用T91(10Cr9Mo1VNb)钢屏式过热器管在服役8×10~4h后发生爆裂。通过宏观分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜及能谱分析,对其爆裂原因进行了分析。结果表明:由于过热器管长时过热首先产生局部鼓包,弯头处不断变形并达到蠕变断裂强度后产生爆裂,先断裂部位为塑性断裂,其余为脆性断裂;该屏式过热器管爆裂的主要原因是长时过热,导致管道组织发生了严重老化和显著蠕变,而弯头处氧化皮堆积使得蒸汽流量减小是导致管道长时过热的主要原因。     

再热器TP347H钢受热面管开裂原因

某电厂后屏再热器TP347H奥氏体不锈钢受热面管发生开裂，采用宏观观察、扫描电镜和能谱分析、室温拉伸试验等方法分析其开裂原因。结果表明：TP347H奥氏体不锈钢受热面管发生脆性开裂，其显微组织老化级别为4.5级；受热面管长期过热运行后，晶界析出粗大的碳化物，组织发生劣化，材料的脆性增加，导致管子开裂。     

12Cr1MoVG钢屏式再热器爆管原因

某电厂300 MW机组锅炉运行过程中发现12Cr1MoVG钢屏式再热器发生爆管。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、硬度测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对爆管原因进行了分析。结果表明：爆口属于长时超温开裂,爆口处的显微组织严重老化(球化级别为5级),爆口周围内、外壁有较多的纵向蠕变裂纹,且爆口内、外壁覆盖有很厚的氧化层;外壁氧化结焦导致弯头局部长时过热,过热处管子的组织、性能出现严重劣化,局部发生蠕变,产生蠕变裂纹,裂纹沿晶扩展,在内部介质的压力作用下最终发生蠕变开裂。     

过热蒸汽导汽管开裂分析

采用宏观检验，力学性能测试和Ｘ射线衍射等方法，对过热蒸导汽管的开裂进行了分析，结果表明，导汽管开裂的主要原因是超温运行，致使金属过早地发生铁素体的脱溶，珠光体球化及碳化物聚集长大，最终导致沿晶型的蠕变开裂。     

外取热器热交换管裂纹成因分析

采用化学成分分析、力学性能试验、金相检验和扫描电镜观察等方法对热交换管产生裂纹的原因进行了分析。结果表明：热疲劳和高应力是导致热交换管产生裂纹的主要原因。     

超临界锅炉T91钢过热器管爆管原因分析

某国产火焰锅炉投产运行一个月后,屏式过热器管发生爆管泄漏。通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对过热器管发生爆管的原因进行了分析。结果表明:爆管为长时间超温运行所致,过热器管接头环焊缝内部的焊瘤阻碍了蒸汽流动,同时氧化皮影响了热量传递,导致管壁局部长时间过热;爆口处显微组织严重老化,且有明显蠕变损伤,降低了管材的强度,管壁承压能力下降,最终导致爆管泄漏。     

15CrMo钢过热器管爆管原因分析

某化工厂电站锅炉15CrMo钢过热器管发生爆管造成整套装置非计划停机。采用宏观检查、化学成分分析、金相检验、管壁形貌分析、硬度测试、胀粗量计算等方法,对过热器管爆管原因进行了分析。结果表明:过热器管爆口有长期过热的特征,由于锅炉超负荷运行及氧化层引起过热器管长期过热,造成管材组织劣化、出现蠕变孔洞及显微裂纹,导致过热器管强度降低最终造成爆管。过热器管的失效模式为长期过热引起的高温蠕变开裂。     

柴油机进气阀开裂原因分析

某中速柴油机进气阀装机使用3567h后发生开裂.采用化学分析、金相检验及扫描电镜断口分析等手段对进气阀开裂原因进行了分析.结果表明,进气阀开裂位于阀头应力最大处.进气阀的阀头上部开裂为工作中存在温度梯度导致的热胀冷缩及交变应力产生的热疲劳所致;阀头底部开裂为腐蚀疲劳所致.     

锅炉水冷壁管横向裂纹形成原因分析

某锅炉在运行期间发生水冷壁管泄漏事故,检查发现数十根管材外壁存在横向裂纹。通过宏观检查、化学成分分析、力学性能测试、金相检验和扫描电镜分析,对锅炉水冷壁管横向裂纹的形成原因进行了分析。结果表明:在壁温波动导致的热疲劳应力和腐蚀气氛的共同作用下,锅炉水冷壁管向火侧管壁发生了腐蚀疲劳开裂,形成了密集的横向裂纹,最终导致水冷壁管泄漏。     

锅炉旋风分离器进口受热面管爆裂原因分析

通过宏观分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验、断口扫描电镜分析等方法对某锅炉旋风分离器进口受热面管爆裂原因进行了分析。结果表明:该锅炉受热面管爆裂是由长时间超温运行导致的蠕变开裂造成的。最后根据爆管原因提出了预防措施。     

轧钢加热炉炉底管开裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对轧钢加热炉炉底管产生开裂的原因进行了分析。结果表明：炉底管的开裂是由于原材料本身热处理不当产生魏氏组织和晶粒粗大,降低了钢的韧性和伸长率,在应力的作用下发生开裂。     

发动机曲轴早期疲劳开裂失效分析

针对某型号发动机曲轴疲劳试验未达到规定载荷累计循环次数,早期疲劳开裂的问题,采用化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验和表面氮化层检验等方法对其进行了失效分析。结果表明:该曲轴为疲劳开裂,曲轴过渡圆角处的高应力区存在大尺寸硬质非金属夹杂物是导致曲轴过早疲劳开裂的主要原因;另曲轴过渡圆角处加工质量差,使得该处应力集中加剧,也是致使该曲轴过早疲劳开裂的重要因素。     

MD82飞机液压管开裂分析

对MD82飞机液压管的开裂原因进行了分析.分析结果表明,该液压管系微动疲劳开裂.微动疲劳产生的原因是修理人员对该管进行过不当拆装,导致该管接头附近凹陷弯曲,弯曲液压管的凹侧部位与衬套发生挤压紧接触,在发动机振动作用下导致微动磨损,产生很多平行的微动磨损微裂纹.在发动机的进一步振动作用下,这些微动磨损表面微裂纹萌生形成疲劳裂纹.     

锅炉水冷壁管开裂分析

通过宏观检验、尺寸测量、金相检验和断口分析等方法,对锅炉吹灰器附近水冷壁管开裂的原因进行了分析。结果表明:吹灰器附近水冷壁管与密封板之间的温度偏差及与正常部位水冷壁管之间的温度偏差导致密封板割缝根部产生了较高的峰值热应力,此应力随着锅炉的启停和吹灰过程而循环交替,再加上吹灰器附件水冷壁管弯折处割缝根部本身就存在应力集中,使得吹灰器附件水冷壁管弯折处密封板割缝根部发生了低周疲劳开裂。     

电站锅炉管道焊缝开裂原因分析

某600MW超临界机组P91钢管道与F91钢管道的焊缝出现开裂,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试、断口微观形貌分析等方法对焊缝开裂的原因进行了分析。结果表明:长期高温运行使管道焊缝细晶区产生大量蠕变孔洞,孔洞聚集成孔洞链,形成微裂纹,最终造成管道焊缝发生Ⅳ型蠕变开裂。     

水冷壁管爆裂原因分析

对爆裂水冷壁管进行了现场取样,经化学成分分析和力学性能测试,水冷壁管材质符合要求。水冷壁结构分析结果显示,爆裂处的水冷壁鳍片宽度比其他位置的鳍片约大2倍,使该处的水冷壁管壁温度高于其他位置的水冷壁管。水冷壁管显微组织分析表明,其珠光体组织出现轻微球化,弱化了晶界结合力。水冷壁在不同工况下壁温存在波动,交变热载荷将使水冷壁管产生膨胀与收缩,导致水冷壁管承受热疲劳作用。因固定水冷壁膜片的拉筋拘束了水冷壁管自由膨胀与收缩,致使应力增大,导致在薄弱位置萌生热疲劳裂纹。裂纹产生后,在应力的作用下将不断扩展并伴随着水冷壁管壁厚减薄,当裂纹扩展至不能承受内压时产生瞬间爆裂。