提高某磁铁矿精矿质量试验研究

某铁矿山由于原矿铁矿物嵌布粒度较细,所产铁精矿含铁品位仅为63%～65%,品位不高.通过阶段磨矿阶段选别、合理控制磁场强度及精选次数等手段,成功地运用全磁选工艺获得铁品位为66.97%的铁精矿,铁回收率达80.31%.     

攀枝花某细粒嵌布铁矿石分选工艺

攀枝花某铁矿原矿石中有用矿物为磁铁矿,其磁性铁分布率为79.53%,有少量的赤铁矿、褐铁矿,钒钛含量极低无法进行物理选别,脉石矿物主要为云母、长石等硅酸盐矿物,矿石中的有用矿物因嵌布粒度细导致极难回收利用。为了高效开发利用该类矿石资源,经磨矿、磁选条件实验及重选探索实验,确定了单作业较佳工艺参数,经工艺流程实验,确定采用阶段磨矿、阶段选别、单一磁选工艺处理该矿石。工艺流程实验结果表明,在原矿石中铁品位36.78%,经三次磨矿、五次磁选,在-43 μm含量98%的最终磨矿粒度条件下,最终获得铁精矿品位为65.50%,产率41.77%,金属回收率为74.39%的铁精矿,为有效利用细粒嵌布类型攀枝花铁矿提供了新的参考工艺。      

某微细粒铁矿石选矿新工艺研究

某铁矿石主要有用铁矿物为磁铁矿但嵌布粒度微细,选别比较困难。为了给该类矿石的经济高效开发利用提供技术依据,进行了原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-三段阶段磨矿-弱磁选和原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选两个工艺流程试验。对比试验结果表明,采用原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选工艺流程在最终磨矿粒度为-0.043 mm 80%时,可以获得精矿产率为20.20%,铁品位为65.48%,其中磁性铁品位为64.78%,铁回收率为58.15%,磁性铁回收率为94.72%的选别指标。     

河南某超贫磁铁矿选矿研究

河南某磁铁矿铁品位为12.18%,嵌布粒度微细,属超贫磁铁矿。采用湿式磁选抛尾—阶段磨矿阶段磁选工艺进行选别,可以得到铁品位为63.28%、回收率为61.20%的铁精矿。     

某微细粒赤铁矿选矿工艺研究

对某微细粒赤铁矿分别采用阶段磨矿—重选—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程和阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程进行了选别试验,前者获得的铁精矿铁品位为64.88%,铁回收率为79.91%,后者获得的铁精矿铁品位为65.45%,铁回收率为79.84%。从选别指标、流程结构及磨矿成本考虑,推荐采用阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程。     

国外某低品位微细粒磁铁矿石选矿工艺研究

国外某铁矿石铁品位为31.92%、SiO₂含量为46.44%,矿石矿物嵌布粒度微细。为探索在较粗磨矿细度条件下获得高质量铁精矿的高效选矿工艺,对其进行了选矿流程试验。实验室试验结果表明：采用阶段磨矿-弱磁选-磁选柱分选工艺,当磨矿细度达到-0.043 mm占95%时,才能获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的高质量铁精矿;而采用阶段磨矿-弱磁选-反浮选工艺,当磨矿细度放粗至-0.076 mm占90%时,即可获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的铁精矿,且可减少三段磨矿量45%以上。扩大连续试验结果表明,原矿经两段阶段磨矿 （-0.076 mm占90%）-弱磁选-反浮选-反浮选尾矿脱水后再磨（-0.038 mm占95%）再选流程选别,可获得精矿铁品位68.12%、SiO2含量4.59%、铁回收率70.02%、磁性铁回收率96.83%的指标,实现了该矿石的高效分选。     

某磁、赤铁矿石选矿工艺优化试验

针对某磁、赤铁矿选矿厂铁精矿品位特别是浮选精矿铁品位、铁回收率低的难题,对其现有阶段磨矿-弱磁-细筛提质-强磁-反浮选流程进行了优化选矿试验研究。试验结果表明：现场因为入选磨矿粒度不够,导致强磁精矿和入浮矿品位偏低,是选别指标差的主要原因,试验最终获得了精矿铁品位为65.19%、回收率为74.74%的良好选别指标。     

内蒙古某细粒低品位磁铁矿选别工艺研究

根据内蒙古某细粒低品位磁铁矿的矿石性质,以降低生产成本为出发点,采用阶段磨矿、阶段磁选工艺,可获得高品位铁精矿,在原矿全铁含量为14.03%、磁性铁含量为9.14%的条件下,最终可获得铁精粉产率12.73%,铁精粉全铁品位67.81%,磁性铁品位66.58%,全铁回收率61.52%,磁性铁回收率92.69%的选别指标.     

某低品位铁矿选矿试验研究

对某低品位难选氧化铁矿进行了阶段磨矿-弱磁-强磁-阴离子反浮选试验研究。首先在磨矿粒度-0.074 mm粒级占65%的条件下通过预先作业抛尾, 因矿石中有用矿物嵌布不均匀, 粒度较细, 选择对粗精矿进行再磨。再磨后的强磁精矿单独反浮选得到浮选精矿与再磨弱磁精矿混合得到最终铁精矿。全流程试验获得了铁品位为61.53%、铁回收率为63.31%的混合铁精矿。     

云南某微细粒嵌布赤铁矿选矿工艺研究

云南某赤铁矿矿石中铁矿物嵌布粒度微细,生产上采用磁选、重选工艺,只能获得铁品位为57%左右的铁精矿,不能满足铁精矿品位大于62%的球团生产要求。为此,对该矿石进行了提高精矿品位的选矿试验。试验采用阶段磨矿-阶段强磁选-反浮选联合工艺流程,在-0.038 mm占86%的最终磨矿细度下,获得了铁品位为62.20%,铁回收率为56.36%的铁精矿。     

某低品位高磷钒钛磁铁矿选铁试验研究

介绍了某低品位高磷钒钛磁铁矿的选铁工艺研究。研究结果表明,采用阶段磨矿分级选别工艺,可以由铁品位15.78%的原矿,获得铁品位57.92%,铁回收率52.85%的铁精矿。其各种杂质均不超标,硫和磷的含量分别为0.023%和0.076%。     

铜陵有色某转炉渣选铜试验

针对铜陵有色某转炉渣在冷却过程中铜矿物嵌布粒度不均匀,部分铜矿物嵌布粒度较细等性质特点,采用阶段磨矿—阶段选别的工艺流程,以丁基黄药+PAC作为铜矿物的捕收剂,根据浮选泡沫可浮的差异,借助可浮选性较好的1次粗选泡沫"背负"2次浮选泡沫,最终试验获得了铜精矿品位为35.60%、铜回收率为86.24%的满意选别指标。     

云南细粒红铁矿的选别工艺研究

通过对云南某铁矿选矿厂的矿样分析表明该矿样以赤铁矿、镜铁矿为主，且铁矿物的嵌布粒度较细；进行的分选新工艺流程试验表明，阶段磨矿阶段选别中采用弱磁选-强磁选-重选工艺流程，能使铁精矿品位达到62.15%，回收率达到87.14%，比现有生产铁精品位58.35%、回收率69.18%的生产指标，精矿品位提高了3.8个百分点，回收率提高了17.96个百分点，说明本次试验在提高铁精矿品位、提高回收率等方面都取得很好的指标。     

绢云母型磁铁矿石选矿工艺试验

绢云母型磁铁矿矿物嵌布粒度极其微细,为难选细粒级铁矿石,通过对其进行工艺矿物学以及可选性研究,确定了处理该矿石的合理的选别工艺流程,即阶段磨矿阶段选别、再磨再选工艺,铁精矿品位取得了62．40％的较好指标,为合理利用该矿石资源提供了技术依据。     

选铁尾矿中回收钛铁矿的试验研究

根据某选铁尾矿的矿石性质, 在一系列流程和条件试验基础上, 最终选定了“磨矿-螺旋溜槽-弱磁-强磁-磨矿-浮选”工艺, 第一段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占50.0%, 第二阶段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占70%, 以螺旋溜槽选别抛弃绝大部分合格尾矿, 弱磁选选出磁铁矿, 强磁脱泥抛尾为浮选提供合适的选别条件, 浮选除去黄铁矿及脉石矿物。试验最终钛精矿品位为46.33%, 对原尾矿样品的产率为1.6%, 回收率16.5%。尾矿中流失的钛主要存在于脉石矿物钛辉石中。     

某镜铁矿石选矿试验研究

某镜铁矿选矿厂原采用连续磨矿—单一强磁选流程,选别指标不理想,为此对其进行了阶段磨矿、强磁—反浮选流程试验研究,取得了精矿铁品位49.78%、回收率76.68%的良好选别指标。试验结果表明,磨矿粒度是影响选别指标的主要原因,阳离子反浮选对提高铁精矿品位和回收率有利。     

某镜铁矿石选矿试验研究

某镜铁矿选矿厂原采用连续磨矿—单一强磁选流程,选别指标不理想,为此对其进行了阶段磨矿、强磁—反浮选流程试验研究,取得了精矿铁品位49.78%、回收率76.68%的良好选别指标。试验结果表明,磨矿粒度是影响选别指标的主要原因,阳离子反浮选对提高铁精矿品位和回收率有利。     

安徽省某铁矿石不同分选工艺试验

对安徽省某铁矿石进行了工艺矿物学分析,结果表明,矿样中铁主要以磁铁矿形式存在,占总铁的79.02%。针对该矿样进行了分级—细粒预选—粗粒阶段磨选,阶段磨矿阶段选别,预选抛废—阶段磨矿阶段选别3种流程的对比试验,3个流程所得铁精矿指标相近,预选抛废—阶段磨矿阶段选别流程可以获得硫品位较高的浮选给矿并提前抛除粒度较粗的合格尾矿。     

某极贫磁铁矿石选矿工艺试验

河北某低品位磁铁矿石全铁含量为14.60%,磁性铁为7.81%,为合理利用该资源,分别采用湿式预选—阶段磨矿—全磁选工艺流程和粗粒湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程就矿石中磁铁矿的回收进行了选矿试验。试验分别获得了铁品位为66.19%、铁回收率为53.34%和铁品位为66.14%、铁回收率为53.40%的铁精矿,根据试验结果最终推荐湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程为合理利用该极贫磁铁矿切实可行的选别流程。     

钟山铁矿选矿工艺研究

采用高压辊磨—粗粒湿式磁选抛尾—阶段磨矿、阶段弱磁工艺流程对钟山磁铁矿进行了选别试验。结果表明,高压辊磨产品(-3 mm)经湿式预选后可提前抛出产率50.05%、全铁品位8.33%的尾矿,入磨矿石铁品位由23.67%提高到39.18%,为降低企业生产成本提供了技术支撑;预选精矿经阶段磨矿、阶段弱磁选可获得铁品位65.13%、铁回收率61.48%、磁性铁回收率98.65%的最终铁精矿产品。