EMTP数字化无损检测技术现场应用

EMTP数字化无损检测是采用磁敏感元件检测这些磁场的畸变从而获得有关管杆缺陷信息的技术，通过现场6口井实测，简要介绍其检测方法、效果和优缺点。     

现场油管无损探伤技术在胜利油田的应用

针对现役油管均不同程度地存在腐蚀坑点及沟槽等缺陷的情况 ,采用TY—MT数字化油管无损检测仪在油管起下作业的同时对油管进行了无损检测 ,累计检测油管 96 87根 ,检测出有缺陷油管 315 8根 ,缺陷超标油管 132 7根。对油管内、外壁的腐蚀坑点、孔洞及管壁偏磨等缺陷均做出了准确定性分析 ,定量评估准确率达 85 %,为现役油管的分级使用和报废提供了科学依据。在大量试验的基础上 ,提出油管判废标准 :腐蚀坑深度超过 2 2mm或管壁偏磨超过2 5mm的油管应予报废     

油管现场无损检测系统

现役油管中不同程度存在裂纹、孔洞、锈蚀、磨损等缺陷。这些缺陷严重时会导致油管的泄漏甚至断裂，使采油成本大幅度上升。研制开发的油管现场无损检测育在油管起下作业时对油管的内外壁缺陷进行全面检测，根据检测曲线能对缺陷进行定性分析和定量评价。文章介绍了该系统的检测原理、技术参数、主要部件的设计与选择，以及其应用于效果。     

油管无损探伤技术在现场的应用

现役油管中不同程度存在裂纹、孔洞、腐蚀、偏磨等缺陷。这些缺陷严重时会导致油管的泄漏甚至断裂,使采油成本大幅度上升。应用江汉机械研究所研制开发的油管现场无损检测装置,能在油井起油管作业时对油管的内、外壁缺陷进行全面检测,根据检测曲线能对缺陷定性、定量分析。应用表明,该装置的检测原理、结构及性能特点优良,现场应用效果好。     

油管无损探伤检测技术在大庆油田的应用

一、引进油管探伤检测技术的意义 油管是油田开发生产过程中的主要材料．随着使用周期的增加，油管的损坏程度增大．产生失效的几率变高，若不及时对其质量进行科学的技术检测，会对油田的生产造成很大影响。     

油气管道缺陷无损检测与在线检测诊断技术

油气管道检测是预测事故隐患、为安全评价提供基础资料的重要手段,国外在实践中得到了较好的应用。叙述了油气管道及管网缺陷无损检测与在线检测诊断技术及设备。管道内检测主要采用在线检测技术,如漏磁、超声和综合性检测技术;而外检测主要采用卫星成像、实时监控、阴保杂散电流测绘、第三方干扰管道检测技术。管道无损和在线检测装备主要有高分辨率超声和磁性智能设备、超声裂纹探测设备、测径设备、金属损失检测设备。随着我国油气管道总长度增加和管道服役年限的增长,管道检测任务日益繁重,我国应加快检测手段和方法的现代化,提高检测准确性和精度,培养一支强大的检测队伍。     

EMTP73数字化井口油管无损检测仪的应用研究

现役油管中不同程度存在裂纹、孔洞、锈蚀、磨损等缺陷,这些缺陷严重时会导致油管的泄漏甚至断裂,使采油成本大幅度上升,为此而引进EMTP73数字化井口管(杆)无损检测仪。该仪器具有不影响施工进度、在线操作简单、检测功能齐全、检测信号可以存储,超标油管自动声光报警,定性分析、定量评价缺陷状况,稳定测量油管壁厚变化,对环境无污染等优点。30多口井的现场试验表明,该仪器能够满足油井管(杆)在线检测的要求。     

油管漏磁无损检测中的磁化、剩磁及退磁技术

根据油管漏磁无损检测的特点,分析了油管的磁化作用和其中存在的剩磁。针对油管剩磁的危害性,提出了油管退磁的基本方法,包括直流退磁、交流退磁和复合退磁,认为复合退磁效果优良。     

室内油管无损检测系统的升级与改进

室内油管无损检测系统存在纵向缺陷检测效果不明显、油管端部检测盲区大和传输卡阻等问题。为此,从励磁方式、检测方式、传输方式和软件等方面对系统进行了升级与改进。将改进后的室内油管无损检测系统在南阳、冀东和长庆等油田进行现场应用,截至目前已检测油管200多万m,并将其与改进前的系统进行性能对比。结果表明,改进后系统横向裂纹的分辨率提高1倍;可以准确检测纵向裂纹,分辨率为N10;能有效检测并可准确判断Ф1.6 mm的通孔缺陷和深度为1.5 mm的偏磨槽缺陷;检测盲区减小60%;不仅能同时进行横向、纵向缺陷检测,而且可同时检测多种规格油管,对缺陷的分析判断更准确。     

油管漏磁现场无损检测装置的研制与应用

研制的油管漏磁现场无损检测装置采用漏磁检测原理 ,油井作业时可不清除油管表面油污 ,在井口对油管做现场检测。装置由机架总成、信号转换器 (信号放大和A/D转换 )、便携式计算机、显示打印部件和信号传输线等组成。江汉、胜利和长庆油田 10口井 10 96根油管 (包括缺陷深度在 0 5mm以上的 34 5根 ,占被检油管总数的 31% ;缺陷深度在 1 0mm以上的 186根 ,占被检总数的 17% )的现场检测表明 ,检测装置对油管缺陷定性检出率为 10 0 % ,对油管缺陷定量分析准确率为 90 %。     

油管电磁无损探伤装置的结构设计

针对国内现有油管磁性探伤检测线的不足, 研制了新型油管电磁探伤装置。该装置在传动线上将测量传感器的组件分成两组, 分别检测纵向和横向损伤及磨损。检测传感器采用多单元浮动式传感器, 结合较大游动范围的探头张合结构, 解决了在传动线上因油管中心不等高难以实现检测跟踪的问题。现场使用证明, 油管电磁无损探伤装置采用光、机械和气动复合控制方式,结构简单, 动作快, 工作可靠, 控制方便, 有较好的应用效果。     

油管室内检测系统设计及应用

针对现有满磁检测设备在检测不同规格油管时需要更换探头的现象,提出油管室内多规格探头悬挂自动识别油管规格,同规格探头吸合进行自动检测方案．并对主机架探头位置设计、安装及自动控制等问题进行讨论,有效地解决了频繁更换探头的问题,在工业生产中取得了很好的应用效果。     

国外石油专用管材无损检测的现状与发展趋势

对钻井采油过程中井下使用的石油专用管材进行无损检测,以获得良好的经济效益是本文论述的主要内容。文章分述了国外有关的管材制造厂和钻井公司对石油专用管材进行无损检测的几种常用方法与设备,揭示了各种检测技术的独特优点,以利于为油田现场服务。文章对石油专用管材无损检测的现状与发展趋势进行了综合评述。     

旧油管检测修复技术的现状与对策

针对油管在油井中的损坏机理和失效形式，提出了旧油管检测修复工艺，并对检测修复流水线的布置提出了技术要求。对国内生产线工艺技术进行了分析，提出了选择方案，介绍了此工艺在生产实际中的应用情况。     

油管磁性无损检测仪

1.工作原理及系统结构磁性检测方法检测管杆缺陷(裂纹、孔洞、磨损、锈蚀等)是用一磁场沿管杆轴向(或者周向)磁化管杆段,当管杆通过这一磁化磁场时,一旦管杆中存在缺陷,则会在管杆表面产生漏磁场,或者引起磁化管杆磁路内的磁通变化,采用磁敏感元件检测这些磁场的畸变即可获得有     

油管杆状磨损缺陷的建模与定量检测

针对油管存在损伤而缺乏有效检测和评判手段的现实 ,研究了杆状磨损缺陷的建模方法和杆状磨损缺陷的定量检测方法。根据杆状磨损缺陷的特点 ,建立了杆状磨损缺陷的槽深与被磨损的油管截面积之间关系的数学模型。采用漏磁通法对杆状磨损缺陷进行定量检测 ,给出了霍尔传感器的输出电压与被测油管的剩余平均截面积之间关系的线性化数学模型。大量的实验室测试结果和工业现场试验结果表明 ,基于漏磁通法的检测系统可实现杆状磨损缺陷的定量检测 ,检测系统对杆状磨损缺陷的定性检出率为 10 0 % ,杆状磨损缺陷的槽深定量检测精度为 0 5mm。     

连续油管在线检测系统壁厚测量功能 在川渝地区的应用分析

对现役连续油管进行在线检测是确保连续油管作业安全和提高使用效率的重要手段。现场实时获取连续油管壁厚变化情况,对于分析连续油管的低周疲劳、计算剩余疲劳寿命具有重要意义。目前,代表国产连续油管在线检测技术水平的是LXGJ-1系统,其壁厚检测功能是通过磁桥路测量法来实现。通过对LXGJ-1系统壁厚测量功能在川渝地区的应用分析,探讨了现阶段该项技术在现场使用的优点、存在问题、解决方案及改进措施,为促进国产连续油管在线检测技术及现场应用水平的提高提供参考。     

氮化防腐油管的研究与应用

氮化防腐油管是由胜利孤岛采油厂研制开发的用于解决油、水井油管腐蚀或偏磨问题的新型防腐油管,经过室内试验评价,其耐腐蚀性能优于其他防腐蚀油管.经过胜利油田200余口井的现场试验,没有出现因油管质量问题导致油、水井重新作业的情况,平均使用寿命已达到1 a以上,取得了良好的应用效果.     

油管长度在线连续测量仪的研制与应用

根据油田井下作业的实际需要，研制了一种油管长度在线连续测量仪。该测量仪由工业计算机PLC、文本显示器、旋转光电编码器、油管井口扶正器、检测开始／结束传感器、24V直流稳压电源等组成。现场应用表明，成功解决了现场油管测量存在的精度低、劳动强度大、生产效率低下等问题，具有技术先进、性能稳定、可操作性强、携带方便等优点，推广应用前景广阔。     

采油油管高速探伤技术的研究

采油油管连接长度约1500～7000m,管壁承压20MPa以上,管子内外壁受油、泥严重污染,各类缺陷多,危害大.超声、涡流等探伤方法不适合;水压法只能检测穿透型缺陷,且速度慢、操作复杂.根据对铁磁性油管施加稳恒磁场和缺陷使通过管壁磁通发生变化,在油管表面产生漏磁场的原理,形成的采油油管高速探伤技术及探伤仪,具有检测油管内外壁裂纹,腐蚀坑点、通孔、抽油杆对内壁磨损槽和壁厚变化等缺陷的功能.其检测速度为15～50m/min;检测灵敏度D1.0mm人工通孔;检测直经50～150mm;操作简单、运行稳定和检测可靠等.