重整装置原料预处理部分的优化设计

重整原料预处理是催化重整装置的一个重要组成部分。通过对先加氢后分馏和先分馏后加氢两种预处理工艺流程的对比，推荐采用先加氢后分馏的工艺流程，以60万t／a连续重整装置为例，对经过预加氢处理后的石脑油，采用先汽提后分馏和“二塔合一”工艺流程的主要设备、投资、能耗等进行了对比，推荐采用先汽提后分馏工艺流程设计方案。     

重整氢含氯对高换的腐蚀现状及防腐对策

在炼油行业加氢类装置中,重整氢是加氢类装置消耗氢气的主要来源之一,但是由于重整氢工艺流程的特点,与制氢装置产氢相比,其纯度较低、含氯较高。加氢装置使用重整氢气后,氢气中的氯与加氢反应生成的铵相结合,遇适宜温度后结晶,附着在设备表面,改变局部电化学环境,久而久之,便会造成设备的垢下腐蚀,对设备、产品质量和生产安全都有较大影响。     

ET系列脱氯剂在连续重整装置中的应用

根据连续重整装置不同部位的工艺特点,探讨了ET系列脱氯剂在连续重整装置的预加氢高温脱氯、重整产氢低温脱氯及连续重整再生循环气高温脱氯中的应用。结果表明:ET系列脱氯剂能较好地脱除重整进料、重整产氢和再生循环气中的氯化氢,较好地消除了氯化氢对装置的腐蚀隐患。     

高铂小球制氢及预加氢开工总结

重整装置开工时不具备外供氢源,不能实现先开预加氢单元再开重整单元的顺序开工方案,采用石油化工科学研究院开发的开工制氢技术实现重整装置在没有外供氢源条件下的顺利开工。精制油制氢工艺过程是一个催化脱氢反应过程,其基本原理是原料油中的环烷烃在一定的反应条件及催化剂存在下,进行脱氢反应,生成同碳原子数的芳香烃及氢气。环烷烃的脱氢反应速度很快,因而可以采用比较低的反应温度和较高的空速。由于反应条件缓和,反应过程中加氢裂化等副反应很少,可以得到高纯度的氢气。     

煤直接液化加氢工艺氢气系统优化研究

介绍了煤直接液化加氢工艺的氢气需求和为提高氢气利用率所采取的措施。该工艺采用两套煤气化制氢、一套天然气制氢和一套重整装置制氢为煤炭液化和液化油品加氢等提供所需的氢气。煤直接液化装置采用膜分离系统将循环氢中的氢气含量从86%提高到96%。同时,采用变压吸附装置(PSA)回收煤直接液化加氢工艺的富氢排放气中的氢气。因膜分离系统受原料制约,其使用效率随运行周期逐渐降低,致使氢气回收率下降、尾气中氢气含量逐渐升高,即降低了膜分离效率,又增加了后续PSA运行能耗;各工段塔顶气经过轻烃回收后所产干气含氢量在49～61%之间,氢气没有得到有效回收利用,直接进入燃料气管网用于燃烧加热,造成了氢气的浪费。因此膜分离系统进行优化配置、干气系统进行氢气回收,对提高煤直接液化加氢工艺的氢气利用率及整个工艺过程的节能降耗具有重要意义。     

环己醇废气中的氢与氯碱副产氢回用系统优化设计

采用低温分离、变温吸附工艺和干燥精滤装置,将环己醇加氢反应系统外排尾气中的氢气和氯碱副产氢气回收,并结合苯精制装置的氢源现状,设计了氢气回用系统、氢气干燥精滤装置、氢气压力调节控制系统和苯精制装置补氢自动控制系统,增加了苯精制加氢单元的补充氢气源,减少了有效资源损失,降低了生产成本,取得了良好的经济和社会效益。     

Z501轻烃预转化催化剂在高桥2#制氢应用成功

2004年10月22日,中石化高桥分公司炼油厂新建2^#制氢开车成功,产出合格氢气,并向新建1400kt／a加氢裂化装置供氢,23日开始进行预转化催化剂还原,24日预转化反应器平稳切入系统,整套装置进入正常运行。新装置正常运行了50多天。期间,虽然原料有较大变化,从开工时的重整精制油,到加氢装置开工后的加氢裂化轻石脑油和焦化干气、加氢千气混用,     

柴油产品质量升级及降低柴汽比方案探讨

国内某炼厂采用更换加氢催化剂,改造分馏系统,优化换热流程等措施对柴油加氢精制装置进行升级改造,油品质量由国Ⅳ标准升级为国Ⅵ标准;将部分柴油转化为石脑油,降低装置柴汽比,增产了乙烯原料和重整原料,提高了全厂经济效益。     

集装管束运输车在氢气运输中的应用

随着国内成品油质量的不断提升,炼油行业中加氢装置的扩能成为一种必然趋势,其中原料氢气更是成为一种紧张的资源,盐化工中有富余的氢气,将这部分氢气作为加氢装置的氢源,可解决炼油行业氢源问题,同时形成炼化一体化。在氢气运输过程中,集装管束运输车发挥着重要作用。     

齐鲁石化氢气资源系统优化

介绍了齐鲁石化近年来通过增加乙烯裂解、连续重整等副产氢气能力,提高煤气化装置负荷增产煤制氢,以及新建轻烃回收综合利用装置优化炼油厂气体燃料使用回收氢气等措施实施低成本氢气策略,并按照氢气压力和纯度进行分级利用,优化供氢网络,加强用氢管理,严格控制氢气排放,有效降低了用氢成本。     

Off‐Gases Optimization in a Hydrogen Network Refinery

For optimization of a hydrogen network, a steam reformer is associated to the feedstock and linear programming (LP) is applied. The investigated network consists of one steam reformer and two feedstocks. By exerting LP and the mentioned association, total annual cost decreasing is achieved in a case study in which natural gas and off‐gas were considered as feedstocks. The optimization problems of the hydrogen network comprise the hydrogen network retrofit design and the feedstock selection with respect to their cost. Nonlinear programming (NLP) and mixed‐integer nonlinear programming (MINLP) models are developed for optimization based on a two‐case study: for the first one, an existent optimization method on hydrogen networks is investigated and for the second one, revision of a recent optimization method on hydrogen networks associated by an LP model in the steam reformer unit is applied. These two cases resulted in total annual cost reductions of 34 % and 45.9 %, respectively.     

用吸附分离技术优化石脑油原料质量的探索

石脑油作为蒸汽裂解工艺的主要原料，其性质直接影响裂解主要产品收率和裂解炉操作周期。石脑油中不同烃类组成的裂解性能存在较大差异。探索试验结果表明：采用吸附分离技术可以做到正构、非正构烷烃的分离，从而优化蒸汽裂解制乙烯和催化重整装置的原料，但需要有足够的石脑油资源和催化重整工艺装置生产能力。     

Hydrodesulfurization of JP-8 fuel and its microchannel distillate using steam reformate

A field-deployable process for generation of clean desulfurized fuel from JP-8 feedstock is described. The process employs a compact hydrodesulfurization unit, operated in the vapor phase using steam reformate provided by an integrated steam reformer, as a replacement for hydrogen co-feed gas. The process includes a microchannel distillation unit upstream of the hydrodesulfurizer unit, which allows use of a lighter feed fraction to be processed in place of the full JP-8. The novel microchannel distillation concept is described and performance data for the unit, operating as a rectifier, are provided. Since the generated light fraction fuel from microchannel distillation contains fewer refractory sulfur components, the subsequent HDS process can readily achieve a significant sulfur reduction. The overall process can generate an ultra-clean JP-8 light fraction fuel with approximately 300 ppb sulfur residual. Hydrodesulfurization of full JP-8 fuel without the microchannel distillation unit was also studied. The effect of various operating parameters on the overall hydrodesulfurization performance, as well as the conversion of some individual sulfur components such as 2,3-dimethyl-benzothiophene, 2,3,5-trimethyl-benzothiophene and 2,3,7-trimethyl-benzothiophene, were investigated. Steam content in reformate at 30 mol% or less was found to improve HDS performance compared with dry reformate, despite a decrease in hydrogen partial pressure. However, at even higher concentrations of steam, hydrodesulfurization performance decreased.     

高比例掺炼催化汽油预加氢单元的优化设计

以某厂60万t/a连续重整装置为例,从原料油优化处理、采用催化剂级配装填技术以及优化注冷氢位置等方面探讨了高比例掺炼FCC汽油石脑油加氢单元的工程设计。通过采取多种优化设计,使加氢精制油中杂质含量完全满足重整进料要求,解决了炼厂重整原料不足的问题,满足了企业汽柴油产品质量升级的需求。     

Economic Assessment of the Hydrogenation of CO2 to Liquid Fuels and Petrochemical Feedstock

To remove high concentrations of CO₂ from the off‐gas of coal‐driven power plants, a new process was proposed. The catalytic hydrogenation of the CO₂ leads to the production of C₂ – C₄ (petrochemical feedstock) and liquid C₅₊ hydrocarbons (fuel). Thus, environmentally harmful CO₂ may be converted sustainably to useful products. On the basis of a process flow sheet, the costs for processing the CO₂ are estimated for different plant sizes. The price of hydrogen contributes significantly to the overall production costs. Further price reductions may be achieved by final engineering optimization of the process as a whole and specific unit operations.     

LY-9302型重整预加氢催化剂的开发应用

开发了LY - 930 2型重整预加氢催化剂 ,并在装置上使用 ,替代进口的S - 12含量催化剂。结果表明 :在反应温度 2 95～ 30 8℃、反应压力 2 8～ 2 9MPa、原料油中S含量≤ 346× 10 -6及N含量≤ 3 1× 10 -6、体积空速 4 4～ 7 0h-1、氢油体积比 88 7～ 117的条件下 ,预加氢精制油中S、N含量均小于 0 5× 10 -6,精制油液收率大于 97% ,完全能满足装置生产的要求 ;LY - 930 2型催化剂加氢脱硫、脱氮活性比原使用的S - 12型催化剂略高 ,选择性、寿命等均达到S - 12型的性能 ,完全能替代S - 12型催化剂     

原料劣质化对延迟焦化炉管结焦的影响

在重油热加工评价装置上考察了不同原料热转化生焦倾向。试验结果表明,原料性质越差,生焦速率越快,生焦诱导期越短。生焦诱导期内几乎不生焦,生焦诱导期之后,生焦量迅速增加。反应温度每增加10℃,生焦诱导期约缩短一半。原料沥青质高于10%、胶质高于30%左右时,对生焦率均有显著影响。     

炼油装置的系统化学清洗

介绍了炼油厂常减压装置减压塔、渣油系统、催化分馏塔油浆部分和稳定吸收部分,焦化分馏系统,重整汽油加氢、热载体,脱硫,加氢制氢等装置的结垢情况及系统化学清洗的清洗配方、工艺,对清洗机理进行探讨.     

化肥装置原料路线改造技术总结

概述了大化肥装置进行原料路线改造的目的及内容,重点介绍了改造后的运行情况和工艺状况。实践证明,谢尔渣油部分氧化工艺气化炉带废锅流程不但可以以渣油为原料,而且能够以质量更差的沥青为原料,为谢尔工艺制气技术开辟了新的原料路线。     

流化催化裂化提升管进料段混合研究进展

流化催化裂化是最重要的重油加工工艺之一,提升管反应器是催化裂化装置的关键部分,提升管反应器的进料混合段存在返混严重;油剂两相在提升管截面上浓度分布不均匀等问题。进料段内油滴和催化剂的混合状况对产品的收率与分布有着极为重要的影响。从喷嘴和进料段结构对改善提升管进料段的混合效果进行了分析,同时介绍了近年来研究的新成果,以及设备应用的新进展。