核电异形管板锻件的锻造工艺研究

针对20MnMo钢锻件的规格及性能要求,分析了锻造工序的难点,采用仿形法与旋压法结合,并对变形过程进行数值模拟,制定出了合理的制造工艺,成功锻造出核电异形管板锻件。     

20MnMo超大方截面锻件的研制

20MnMo方截面锻件由于芯部缺陷难以控制,所以合格率一直很低。通过优化锻造工艺和热处理工艺,成功制造出满足使用要求的锻件。     

管板低碳钢层带极堆焊试验与应用小结

我厂在三类压力容器——最终冷却器的制造过程中,遇到了20MnMo管板与20钢换热管的焊接问题,管板是厚度达210mm的锻件,换热管十分密集,数量有几千根,如果20钢管子直接与20MnMo管板焊接,就有大量的异种钢板接头的手工焊缝。20MnMo钢具有一定的淬硬倾向,加上管板锻件的成份偏析,焊接时往往会在管板侧热影响区出现淬硬的马氏体     

优化锻造工艺,改善20MnMo管板内部质量

我公司用20MnMo电炉钢生产的管板探伤合格率较低,废品损失很大。根据探伤解剖定性结果,以及对传统工艺和变形进行分析,认为可利用现有的工装,通过改变锻造方法及选用合理的锻造参数来改善20MnMo管板内部质量。     

20MnMo挤压机缸筒锻件制造工艺研究

介绍了20MnMo挤压机缸筒锻件的冶炼工艺、锻造工艺、热处理工艺要点,成功生产出符合技术要求的产品。     

高效愈合钢锭内部缺陷的锻造工艺设计

总结了宽砧径向压实工艺(WRF法),该工艺可使应变集中于钢锭中心区域,并满足孔洞闭合所需的最佳高径比条件,因此可高效愈合钢锭的中心缩孔、疏松.基于该方法,针对压机压力较小的情况,提出了单向大变形压实法.该方法通过两个道次的单方向变形将坯料锻造成扁方状,可以使用小压力实现较大钢锭内缺陷的有效愈合.基于界面焊合原理,针对管板类锻件探伤合格率较低的问题,提出了管板类锻件的锻间保温锻造法.利用该方法成功进行了含缺陷管板的修复实验.以上各锻造工艺均经过工业实验验证,证明其可以顺利愈合锻件内的孔洞型缺陷,提高锻件合格率.     

30万千瓦汽轮机低压加热器管子-管板的焊接

低压加热器是汽轮机中重要的部件,其30万千瓦汽轮机低压加热器的管板采用20MnMo锻造.U形管采用从美国进口的φ16mm×1mm的TP304不锈钢管.由于管板较大(厚度为13mm),管子价格贵,管子、管板的接头焊缝多达1260处,因此,如焊接不好,会使管子、管板报废,造成很大的经济损失,故在焊前对该管子-管板的焊接工艺进行了工艺评定.     

大型管板锻件夹杂性裂纹形成机理探讨

本文针对大型管板锻件内部产生夹杂性裂纹的机理进行了分析研究。认为产生锻造质量缺陷的主要原因为：非金属夹杂物经较大的变形而成为薄片状。这种片状夹杂在一定的力学条件作用下，产生微观乃至宏观裂纹；夹杂性裂纹的产生与夹杂物的自身特性及变形工艺密切相关。通过改变锻造工艺和工艺参数，可有效地控制夹杂物的形貌，减少夹杂性裂纹的生成。根据研究结论，作者从控制夹杂物形貌的角度出发，提出了直拔制坯十双凸成形的管板锻件锻造新工艺，生产实践证明，这种工艺可大大提高管板锻件的内部质量。     

核电站蒸汽发生器管板锻件缺陷分析与改进措施

核电站蒸汽发生器管板属于大型饼类锻件,锻造的目的是破碎铸态组织、消除先天性疏松、孔洞型冶金缺陷,同时避免萌生新的裂纹.研究了管板类锻件层状剪切裂纹的形成机理,归纳了避免这种缺陷的传统工艺,并提出了改进措施.     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的锻造工艺及应用

夹杂性裂纹是大型饼类锻件在生产中反映出来的主要问题。本文从控制夹杂物形貌(使之减少成为片状的可能)、抑制微夹杂性裂纹的聚合,以及在高温条件下塑性夹杂可被修复的规律出发,提出了大型饼类锻件锻造工艺的制订准则,并进行了实际应用。该工艺可有效控制大型管板锻件中夹杂性裂纹等锻造缺陷,大大提高饼类锻件的成品率。     

20MnMo厚锻件焊接接头开裂原因分析

通过对20MnMo厚锻件手工电弧焊接接头开裂原因的分析，找出了主要影响因素。经过工艺试验，提出了工艺措施，成功解决了接头开裂的问题。     

材料内部孔隙性缺陷自修复过程

为了更好地指导在大型锻件生产中修复孔隙性缺陷 ,文章采用大量的物理模拟实验研究了 2 0MnMo钢内部孔隙性缺陷在高温保温时自修复过程。根据自修复过程中的组织变化现象 ,解释了孔隙性缺陷自修复过程。研究得出再结晶是孔隙性缺陷孔隙消失的主要原因 ,为在生产中制定合理的修复裂纹工艺和提高大型锻件质量给出了指导原则     

高温塑性变形中孔隙性缺陷自修复机理

通过物理模拟研究20MnMo材料内部孔隙性缺陷的修复过程,建立了孔隙性缺陷高温修复的修复再结晶机理。将孔隙性缺陷修复分为3个阶段:修复再结晶晶粒形核准备、修复再结晶晶粒形核、修复再结晶晶粒长大和改建,其中修复再结晶形核主要存在3种方式。孔隙性缺陷修复再结晶机理的提出对深入研究塑性变形中缺陷修复以及塑性变形对性能的影响作用具有重要理论意义,对缺陷修复规律在生产实际中应用具有重要的实用价值。     

1000MW核电管板用纯净钢的冶炼及效果

针对1000MW核电管板用纯净钢锻件组织和性能要求的特点,利用合金化原理分析了钢中合金元素的控制原则,对冶炼工艺进行了深入的分析研究,提出了采用电炉＋钢包炉＋真空浇注的冶炼工艺方案,以及在真空浇注过程中严密保护防止二次氧化的工艺思路。实践证明,管板钢达到了纯净钢的要求;经锻造、热处理等工序,管板性能达到了预想的效果。     

锻造方式对TC4钛合金小规格板材制备的影响

TC4钛合金小规格板材生产一般采用铸锭镦拔锻造、板坯加热轧制的加工方式进行,对于小规格板材通常锻造时采用镦拔锻造的方式来进行,但组织性能并不能达到相对最优的状态.通过关键过程交叉对比的方式,采用普通自由锻造和镦拔锻造两种加工方式生产出相同尺寸的板坯,再使用相同的轧制工艺进行对比生产,所有的生产环节保持一致性,目的在于探...     

5A06铝合金复杂盒形件等温锻造工艺研究

针对5A06铝合金复杂盒型件,利用有限元分析软件Deform,确定了先预成形后终成形的等温锻造成形工艺方案。并通过逆向补偿方法设计了预成形及终成形模具。在20 MN锻压机上,先将铝合金板材预锻成预制坯,然后再等温终锻。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,5A06铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为14000 k N。等温锻造试验表明;Deform有限元分析对等温锻造成形工艺研究具有较强的指导意义,采用先预成形后终锻成形工艺能大大提高锻件成形质量;此外,5A06铝合金等温锻造盒型件相较于机械加工盒型件,抗拉强度Rm提高到350 MPa,伸长率A提高到25%。     

连铸坯锻轧工艺对核电用特厚钢板内部质量和力学性能的影响

研究了采用300 mm厚连铸坯锻轧生产核电特厚钢板的工艺,通过对连铸坯直轧、模铸和连铸坯锻轧3种不同工艺生产的核电特厚钢板内部质量和力学性能进行对比分析,结果表明：连铸坯直轧工艺生产的特厚钢板不能满足NB/T47013-2015《承压设备无损检测》Ⅰ级和GB/T 5313《厚度方向性能钢板》Z向断面收缩率大于35%的要求,钢板内部存在裂纹和偏析。采用锻轧工艺生产的钢板能够100%满足探伤要求,连铸坯芯部裂纹和柱状晶在高温锻造过程中能够有效焊合和破碎,并且高温加热过程对连铸坯的芯部偏析有很大程度的改善,通过锻造和轧制工艺相结合,能够解决连铸坯直轧出现的探伤不合问题,并且能替代高成本的模铸生产,进一步降低生产成本。     

特大型刮煤板铸锻复合塑性成形工艺研究

介绍了特大型刮煤板铸锻复合塑性成形工艺,扬长避短了传统模锻与传统铸造的优缺点,从输入到输出具有循环经济和绿色制造的特点,确保了铸锻件与传统模锻件具有相同的形状与尺寸以及具有相同或相近的使用功能和使用寿命,实现了使用性能、工艺性能和经济性的有机统一,达到了优质、高效和低耗以及更精、更省和更净的效果,扭转了特大型刮煤板应在≥160kN模锻锤或≥120~125MN电动螺旋模锻压力机等特大型设备上成形或依赖国外进口的被动局面。