经济的齿轮端面磨削工艺

某轻型汽车变速器中间轴齿轮,有一端面表面粗糙度值Ra=0.8μm,端面圆跳动为0.02mm,此端面碳氮共渗淬火后需要磨削。但磨削此端面后同时引起五个轴向尺寸发生变化,采用常规的工艺尺寸链,即端面留磨余量为封闭环,也就是间接派生的尺寸来确定精车的工序尺寸时,加工公差很小,有的尺寸公差甚至为零,无法加工。因此,改进设计方法,采用靠模法求解,即把留磨余量作为组成环,也就是直接控制的尺寸,来确定精车的工序尺寸时,使轴向尺寸公差加大0.11mm,降低了加工精度,提高了生产效率。     

面齿轮磨削加工工艺参数的优化

基于磨削面齿轮工艺参数的分析,在满足产品质量要求和磨削加工条件等设计约束的前提下,建立了以磨齿效率和表面质量为目标函数的多目标优化数学模型。将内点罚函数法与遗传算法相结合用于该数学模型的优化计算,获得了三组最优的磨削用量方案且三组方案均能使磨齿效率和表面质量得到较大提高。根据优化后的结果设计并完成了工艺实验,实验结果也验证了该方法的正确性、有效性和实用性。     

齿轮振动法砂带磨削的工艺研究

本文提出了齿轮磨削加工的一种新工艺，通过相应磨削试验的分析研究，初步论证了这种新工艺在技术上的可行性。     

热处理工艺对齿轮磨削裂纹的影响

在正常的磨削工艺下,发现20CrMnTi钢制齿轮经渗碳淬、回火后,进行磨削加工时产生裂纹。裂纹分布在齿轮的齿顶及侧面,与砂轮磨痕呈一定交角并平行排列,其交角为90°或接近90°,磨削裂纹废品率达85％。为此,我们对其进行了分析,并着重对热处理工艺对磨削裂纹的影响进行探讨。     

齿轮磨削方法

<正> 为了使磨削阻力变化的幅度极小,日本发明了根据磨削砂轮对被磨削齿轮的最深磨削点位置,改变砂轮进给量的一种齿轮磨削方法。现以砂轮1相对齿轮2的最深磨削点位置及其相对磨削轨迹为例,对图示直线C加以说明。如区间ab所示,砂轮1的最深磨削点是由齿轮2上的a′点开始进给的,并向     

齿轮磨削方法

为了使磨削阻力变化的幅度极小,日本发明了根据磨削砂轮对被磨削齿轮的最深磨削点位置,改变砂轮进给量的一种齿轮磨削方法。现以砂轮1相对齿轮2的最深磨削点位置及其相对磨削轨迹为例,对图示直线C(?)加以说明。如区间(?)所示,砂轮1的最深磨削点是由齿轮2上的a′点开始进给的,并向     

基于MASTA的航空齿轮成形磨削工艺的模拟

利用MASTA齿轮制造模块对某航空飞机齿轮进行成形磨削工艺的仿真,仿真结果表明:齿轮磨削能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值,经过磨削工艺后齿轮齿形误差大约在5 μm,齿轮齿向误差大约在12 μm,整体误差很小,精度等级高。     

内齿轮磨削过程中的计算及工艺研究

基于渐开线齿轮成型原理,利用三角函数关系,通过计算分别确定了内齿轮磨削过程中齿轮偏磨量和齿廓倾斜偏差,并根据计算结果对相关参数进行了适当调整,从而有效提高了齿轮磨削精度。     

面齿轮磨削力建模与工艺影响分析

建立了碟形砂轮磨削面齿轮的理论模型.应用切斜面磨削理论,将不规则的曲面齿面等效转化为平面,结合Gleason点接触椭圆等特征,方便对磨削力进行分析求解.将砂轮上的工作磨粒数均匀划分成单颗磨粒成屑力与滑擦力个体,精确阐述砂轮在磨削面齿轮时的磨削力.经过实验结果与仿真数值的比照分析得到磨削力对磨削用量的影响参数,实验结果表明,砂轮转速与面齿轮磨削力成反比例关系,工件进给速度与磨削速度与面齿轮磨削力成正比例关系.通过磨削力的实验结果与仿真数值对比分析,可得出最大相对误差为１７.９％,此数据证明了建立的模型与实验结果较为契合,能够很好地反映磨削力与磨削用量之间的关系变化,在提高面齿轮磨削精度与工艺上提供了基础的理论依据.     

面齿轮磨削砂轮修整工艺参数试验研究

为了指导面齿轮磨削砂轮的修整,针对砂轮修整工艺参数对面齿轮齿面粗糙度的影响规律进行了试验研究。分析了面齿轮磨削加工原理及渐开线碟形砂轮的修整方法。进行了砂轮修整与面齿轮磨削试验,测量获得了面齿轮的表面粗糙度,得到了线速度比、滚轮进给速度和单次修整切深三个修整工艺参数对面齿轮齿面粗糙度的影响规律,并得到了粗糙度在面齿轮齿面的分布规律。建立了粗糙度与三个修整工艺参数的指数关系数学模型,可用于指导面齿轮磨削砂轮的修整与面齿轮的磨削加工。     

齿轮齿面氮化白层磨削工艺的研究

针对燃气轮机油泵齿轮齿面白亮层的质量问题,通过研究其加工原理和工序间尺寸,调整了磨齿方法和滚齿工序夹具的夹紧方式,提出了优化方案,解决了这个加工难题。     

抛光磨削工艺对齿轮磨损特性的影响分析

为探究抛光磨削工艺对齿轮磨损和疲劳寿命的影响,联合粗糙度,疲劳试验和铁谱试验对比分析了抛光磨削和常规磨削齿轮的磨损特性。对抛光磨削和常规磨削齿轮的粗糙度指标Rz,Rvk,Rpk进行检测,之后,分别对两种工艺的齿轮进行疲劳运转试验和铁谱分析试验。通过处理和对比试验数据,结合粗糙度检测结果分析,得结论:相较常规磨削齿轮,抛光磨削齿轮各粗糙度指标明显改善,简约谷峰Rpk更小,利于减少切削磨损和磨粒磨损;简约谷深Rvk维持在合理范围易于油膜附着并利于润滑;抛光磨削齿轮的磨损速度更低,延缓疲劳失效。为抛光磨削工艺在齿轮加工方面的应用提供一定的参考。     

内齿轮成型磨削

我厂采用如图1所示的内齿量规来检验拖拉机转向离合器主动鼓。这种量规的硬度和光洁度虽不高,但内齿的尺寸精度超过二级齿轮精度(如齿距积累误差在0.03毫米以内,使用d=5493双针测量时,M=180.769±0.02)。一般用精插内齿的方法达不到精度要求,因而成了量具制造中的关键。 去年,我们用三结合的方式,设计和制造了一套磨内齿工具。经过生产考验,证明磨头的结构良好,使产品的精度和耐用度大大提高,如齿形光洁度由6提高到7, M尺寸公差达到±0.01,齿距积累误差,由高精度分度盘保证,一般可控制在0.02～0.03毫米以内,而产品的淬火硬度由HRC28～32提…     

齿轮磨削中磨削力数学模型的研究

基于锥面砂轮磨齿展成运动的几何模型,计算出砂轮在任意冲程中所磨除金属材料的几何形状尺寸,在平面磨削磨削力计算公式的基础上对该被磨除金属材料沿磨削宽度方向进行积分,得到了齿轮磨削加工过程中磨削力的计算公式,应用该公式进行了仿真计算,得到了两种提高齿轮磨削加工质量的方法。     

摆线齿轮砂带磨削

摆线齿轮是一种对称等分柱面,其径向截形为短幅外摆线等距曲线。目前,加工摆线齿轮最常用的方法是盘状砂轮磨削法,如图1所示。属于点成(?),工件旋转一圈只能磨出一条(?)。为了磨出整个齿面,工件需旋转很多圈,生产效率低。若用线成形法,则生产率会大大提高。线成形法是点成形法当砂轮半径趋于无限大时的特例,即切削工具由回转     

齿轮磨削装置结构设计

介绍一种能够独立完成粗磨和精磨加工工艺的齿轮磨削工具,在它的磨削面上有一个带有双磨削面的螺旋齿,该螺旋齿通过与齿轮啮合磨削作为齿轮工作面的齿面。磨削面沿着螺旋齿延伸,它包含一个用于进行粗磨过程的粗磨削面和一条用于精磨加工过程的成型线,该成型线延伸至磨削面上。     

大型齿轮的轮廓磨削

柏林的Niles Werkzeugmaschinen GmbH公司在大型齿轮磨床制造方面处于国际领先地位.在过去的10年中,该公司销售了20台加工直径4000/5000mm的齿轮磨床.后来有用户提出需要加工更大齿轮的磨床:直径达8 000mm的齿轮. 这种尺寸的工件一般属于铣床加工范围,因这种齿轮一般不会淬火硬化,而且对轮齿质量的要求也不太高.这种齿轮通常是由数块零件组合而成的,磨削精度很难达到装配时所要求的重复性.     

齿轮磨削的热现象

锥面砂轮磨削的热现象在5831、5841型、尼立斯(Niles)和考尔勃(Kolb)齿轮磨床上,依靠沿轮齿渐开线的展成运动和砂轮拖板顺着齿母线的往复运动,磨削出齿轮的齿形。展成运动由恒定速度u实现。砂轮拖板顺着齿母线往复运动,由曲柄连杆机构实现,其恒定转数为n_k,由于同时存在着两个规定的运动,使砂轮与被加工齿轮接触点在空间的位移变复杂了。对于所研究的磨齿法接触温度,按下式计算足够精确;     

摆线齿轮的砂带磨削

摆线针轮减速器的主要零件为摆线齿轮,其加工须采用专门的摆线齿轮磨齿机。这种磨齿机仿照摆线齿轮与针轮的啮合关系,采用逐点法磨齿。生产效率很低,不能满足摆线针轮减速器生产发展的需要。本文以曲面成形理论为指导,提出了一种新磨法。一、行星摆线齿轮齿面的形成在行星摆线减速器内,针轮是以滚针为轮齿的固定不动的内齿轮。与它配对的小齿轮就是摆线齿轮(见图1),它的齿数比针轮少一两齿。其中心为O_(?),内孔套装在系杆的偏心轴上。针轮的中心为O_H,与电动机轴、系杆轴同心。当电动机带动系杆以转角n_H转动时,系杆带动摆线齿轮中心O_(?)公转,摆线齿轮以转速n_(?)自转,达到减速的目的。     

渐开线锥形齿轮的磨削

渐开线锥形齿轮的齿侧面是渐开线螺旋面,在垂直于轴线的各端截面中的齿形都是同一个基圆的渐开线,而各截面中的变位系数不同。渐开线锥形齿轮可作成直齿或斜齿,它可用于平行轴、相交轴和交错轴传动。渐开线锥形齿轮是由斜置的齿条包络而成(图1)。它仍可用目前加工、检验圆柱齿轮的刀具和量仪,以及改进后的机床和工装进行加工和检验。渐开线锥形齿轮的磨削方法: 1.双锥面砂轮磨齿机Niles如图1所示,磨头按z_1轴斜向运动,是磨削小锥角的最佳方法,精度与磨削直齿、斜齿圆柱齿轮相同。 2.蜗杆砂轮磨齿机Reishauer