气辅成型的CAE模拟及应用

介绍了气辅成型的优越性，系统地阐述了塑料原料、制品设计、模具结构和注射成型工艺条件与气辅成型的关系。给出了Moldflow软件中用气辅分析模块对气辅成型进行分析模拟的具体步骤和两个气辅成型的分析实例。     

面向气辅注射成型工艺参数优化的软计算研究

针对气辅注射成型模流技术在应用中遇到的耗时、实验结果仅限于特定条件等问题,提出了一种软计算方法的解决方案。文中重点研究了软计算方法中代理模型的建立。代理模型经过初步试验及改进之后,能较好地反映原模型的气体穿透情况。由此,在一定程度上克服了气辅注射成型仿真技术中制品外型的限制,从而拓展了软计算在气辅成型工艺参数优化中的应用性。图11表3参12     

基于田口技术及BP神经网络的气辅注射成型工艺优化

采用田口试验设计（Taguchi）和BP神经网络技术对引起翘曲的气辅注射成型工艺参数进行了优化。结果表明：在CAE仿真的基础上Taguchi技术可以在较少的试验次数的情况下,确定各因素对气辅制品翘曲的相对影响程度,并获得使翘曲程度最小的各因素最佳的水平组合;运用BP神经网络建立气辅成型制品翘曲产生的神经网络模型,可以预测各因素在不同水平组合下的制品翘曲变形程度,达到预测的目的。     

基于二维半数值模拟的箱体类制件气辅注射成型研究

文章分析了箱体类制件的特点和利用注射气辅成型的必要性,以普通轿车的手套箱本体为研究对象,研究了二相熔体的理论流变特性以及基于二维半数值模拟的理论表达方程,并在注射压力、锁模力、填充时间、熔接线、体积收缩率和翘曲变形等6个影响成型的主要方面,通过与普通注射成型的数值模拟对比分析,全面研究了各个工艺参数对箱体类复杂制件气辅注射成型的影响。结果表明：采用气辅注射成型的箱体类制件可获得更高的综合质量,进一步在汽车配件中应用气辅注射成型工艺是汽车产业以塑代钢发展的迫切需要。图10表2参8     

气体辅助注射成型技术进展

阐述了国内外气辅成型的成型机理和工艺优化方面的相关研究内容.并对其发展趋势作了展望.气辅成型机理研究侧重于熔体充填、气体注入以及气体保压等方面的研究.而工艺优化方面的研究主要集中在单参数对成型质量的影响的讨论.     

气辅成型工艺参数对气体穿透行为的影响

通过对半圆形加强筋结构的模流分析,研究了气辅成型过程中工艺参数对气体穿透行为的影响规律,并着重考察了其中的气体二次穿透指标。结果表明：熔体预注射量和气体延迟时间是影响气体穿透行为的重要因素。熔体温度、气体延迟时间和模具温度,都是通过影响成型过程中熔体的粘度、流动性的变化而影响气体穿透行为的。     

气辅注射成型过程的模拟与计算机分析仿真

介绍了气辅注塑成型过程计算机仿真研究方面的最新进展。作者从模拟和计算机仿真方面着手,叙述了近年来国内外有关气辅注塑计算机仿真研究所取得的成果。最后展望了气辅注塑成型计算机仿真研究的发展趋势,认为随着计算机控制技术以及软件技术的发展,对加工参数实现更灵敏的控制,可对成型过程实现更加逼真的模拟仿真;但与国外相比,国内的CAE技术相对落后,因此需要在气辅计算机仿真研究方面尽快与国际接轨。     

基于人工神经网络气辅注塑工艺参数的预测

探讨了运用人工神经网络技术进行气辅注塑工艺参数快速预测的方法。针对生产中常见的气辅制件,选择某一典型制件类型,建立了基于人工神经网络的预测模型。结合正交设计的思想获取训练样本,在MATLAB软件平台上完成预测模型的训练和工艺参数仿真模拟。仿真结果和实例验证表明利用BP神经网络进行气辅注塑工艺参数预测的方法是可行的。     

二次成型熔体注射温度对模内组装成型流固耦合变形的影响

聚合物质的模内组装成型的小规模设备的精确性关键是受到二次成型熔体充填流动与一次成型固体微型零件之间的流固耦合作用,文章具体的分析了相关的事项。     

微泡聚合物注射成型的研究

以化学发泡法研究了ＡＢＳ微发泡塑料的注射成型，ＡＢＳ微泡材料的配方和工艺条件对微泡材料性能都有影响．结果表明：新型微泡材料在保持原有性能的基础上，可降低原材料用量２０％左右，降低成本１５％左右，且具有质轻、隔音、防震等特点．     

气体辅助注射成型装置技术研究进展

为促进气体辅助注射成型设备及模具技术的研究与应用,从气体辅助注射成型技术的3种进气方式（喷嘴进气、流道进气和型腔进气）、2种气体发生与控制方式（体积控制和压力控制）、模具设计与工艺等方面介绍了国内研究开发的新技术和新方法,并展望了气体辅助注射成型技术的发展趋势,如CAE技术等。     

塑料注射成型充模阶段中熔体流动的研究

采用有限元/有限差分法对薄壁制品注射成型充模阶段的流动进行了数值模拟,得到温度场、速度场及压力场分布;并结合实验结果进行了分析,得到了一些结论。为整个充模过程的控制机理提供理论依据,对控制注射工艺、模具设计有指导意义。     

气体辅助注射成型技术在普通注塑机上应用的探讨

介绍将气体辅助注射成型与传统注塑机结合在一起的方法，分析了用传统注塑机进行了气体辅助注射成型时所需的工艺条件和方法。     

基于Windows的气辅注射注气的实时控制方案

本文针对气体辅助注射成型注气控制这样一个实时性要求较高的计算机控制系统,分析了控制系统的任务要求。通过分析基于Win98平台进行实时控制的技术限制,指出采用Win98的定时器不能满足实时控制要求,并提出了实现高精度实时控制的5种方案。通过对这5种方案的分析比较,并根据实际情况,确定在本注气控制系统中采用WINSOWS系统的多媒体扩展库所提供的多媒体定时函数来实现实时控制要求。本文提出了使用该函数编写控制软件的应注意的问题。该控制系统在气体辅助注塑成型注气控制系统上能可靠运行并达到了预期目标。     

夹芯注射成型的计算机模拟研究

夹芯注射成型零件由2种塑料组合而成,表层塑料要有好的表面性能,而芯层材料则有高的力学性能。由于涉及的工艺参数多、成型机理复杂,夹芯注射成型时易出现芯层材料突破壳层的现象,导致成型制品报废。本文以模流分析软件M P I为工具,以桶形制件为试验模型,通过正交试验的方法,研究了夹芯注射成型工艺参数对芯层熔体突破的条件,并得到了最佳的成型工艺参数。研究结果表明,夹芯注射成型时,对芯层熔体突破影响最大的工艺参数是芯层熔体的注射温度,其次分别是芯层熔体的注射速率和壳层熔体的注射速率,而模具温度和壳层熔体注射温度的影响最小。     

注塑工艺参数对聚偏氟乙烯拉伸性能和结晶性的影响

大量材料表明塑料的结晶性对机械性能影响显著,而结晶度的高低可以通过调整注塑工艺参数来控制,故可通过调整注塑参数来控制材料结晶度,从而得到机械性能优良的材料。文中比较了同种注塑工艺下的材料近浇口、中心处、远浇口3个位置的结晶度的大小,研究了注塑工艺参数对聚偏氟乙烯(PVDF)结晶性的影响,通过控制注射过程中注射温度、注射压力、注射速度3个工艺参数,测量所得材料的拉伸性能以及结晶度,并比较两者关系。最后得出结论:抗拉强度随结晶度的增加而增加,注射温度对于PVDF的拉伸性能影响最大,实际生产中为得到机械性能良好的材料,注射温度宜控制在170~185℃。     

注塑工艺参数交互作用对塑料齿轮收缩变形的影响

采用了CAE技术结合正交实验优化法预测了注塑工艺参数问的交互作用对塑料齿轮收缩变形的影响程度.对保压压力、保压时间和模具温度的交互作用进行正交实验考察后得出:对于POM(N2720 M63)材料和UHMWPE(GUREP4221)材料,主要是保压时间与模具温度的交互作用影响齿轮的收缩变形,对于PA66(RTP 0205)材料主要是保压压力与保压时间交互作用影响齿轮的收缩变形.根据注塑工艺参数间交互作用对齿轮收缩的影响确定出了提高齿轮注塑质量的注塑工艺参数;根据CAE技术所预测出的齿轮收缩规律对模具的设计提供了参考.     

聚合物新型注射成型技术及其装备的研究

指出了聚合物传统注射成型技术及其装备的不足,全面分析了国内外现有注射成型技术与装备有针对性的一些改良措施,并对一种全新的注射成型技术与装备-即高度集机电磁于一体、直接电磁换能、将振动力场引入聚合塑化注射成型全过程的电磁动态塑化注射成型技术与电磁动态塑化注射机,进行了深入研究。     

注塑工艺参数对聚丙烯塑料熔体表观黏度的影响

为了研究注塑工艺参数对表观黏度的影响,利用内置在阿基米德螺旋线模具中的Kistler压力传感器,采集聚丙烯(PP)塑料注塑过程中的数据信号,通过CoMo Injection软件处理数据,得到熔体填充曲线。分析熔体填充曲线,利用压力差和时间差计算PP塑料熔体在假塑性区的表观黏度和表观剪切速率。结果显示,表观黏度随剪切速率的提高而降低,有明显的剪切变稀现象。熔体温度增加,模具温度升高和注塑压力加大同样能够降低表观黏度。