基于同步工程原理的多零件组合冲压工艺方案及模具设计

本文介绍了一种基于同步工程原理的多零件组合冲压工艺方案及其模具设计;通过对不同零件的排列组合及组合体成形性分析,合理排布各序冲压工艺内容,有效实现了多零件的组合生产,重点讲述了单个零件的优化步骤和方法,以及多零件组合后的工艺方案的设计要点及其模具结构。实际生产证明,该冲压工艺方案可有效降低冲压工序数,减少模具工装开发成本及后期生产成本,提高了生产效率。     

成形精密小孔径端垫级进模设计

通过对小孔径端垫成形难点及成形工艺进行分析,提出级进模成形工艺的方案,对比排样方案的优缺点,介绍材料选择、生产润滑及模具零件增强设计。经实际生产验证,模具结构设计合理,成形的零件合格,满足客户高精度、低成本、高效率的生产要求,可为同类零件的模具设计提供参考。     

消音器前盖多工位级进模设计

分析消音器前盖冲压工艺,确定工艺方案及模具结构,论述了级进模的设计过程,同时还介绍了模具关键部位的结构设计。实践证明:模具结构合理,生产的零件符合要求。     

紧固圈的工艺及模具设计

根据产品实际生产需要,对紧固圈的冲压工艺进行了分析,合理安排了工序。针对3个主要的工序,分别设计了相应的模具,简化了模具结构,便于模具零部件的制造及维修,并充分考虑模具细节上的设计,以便于工人操作。经过试模和正常小批量生产后,发现该工艺方案和模具设计能满足生产需要,生产出的零件完全符合产品设计的要求。该套方案适合批量小、精度要求不太高的零件,对小型企业中同类型零件的工艺设计和模具设计有一定的参考价值,在一定程度上提高了生产效率和经济效益。     

支架复合弯曲模的设计

针对支架零件的结构特点与生产批量要求,对该支架零件进行了冲压成形工艺分析与计算,确定了合理的工艺方案,设计了一次弯曲成形复合模,介绍了模具结构特点及工作过程。经生产实践,该模具结构合理,支架零件质量好。     

桶形件缩口成形工艺与模具设计

介绍了缩口工艺的概念、特点、主要工艺缺陷及影响缩口变形程度的因素。分析了桶形件的特点,通过比较传统缩口工艺模具设计特点,设计了桶形件缩口工艺的模具。在此基础上,对缩口模具的工作原理、模具主要零件相互关系及其作用做了详细的论述。实践表明,采用此工艺方案和模具结构,模具生产的零件符合精度要求,显著提高了桶形件生产效率和产品质量。     

小凸缘翻边类零件冲模设计技巧

分析了小凸缘翻边类零件的冲压成形工艺方案,介绍了模具的结构设计要点及排样设计,详述了模具工作过程.模具性能可靠,结构紧凑,设计合理,加工的零件满足质量要求,生产效率高.     

端子级进模设计

通过对零件电镀工艺的选择及相关排样的对比分析确定了排样方案,并介绍了排样设计与模具结构要点,模具生产的零件质量稳定,成本低,对同类零件的模具设计具有一定的借鉴作用。     

隔离片多工位级进模设计

分析了隔离片冲裁的工艺特点,介绍了排样方案及模具结构的主要特点和工作原理。描述了模具的主要零件,提出了保护小凸模的有效方法。经实际生产表明,该排样方案和模具结构合理,有效延长了模具使用寿命,可为类似零件的模具设计提供参考。     

带内孔翻孔的凸字形零件弯曲模设计

分析了带内孔翻孔的凸字形零件弯曲成形工艺,比较了4种成形方案并从中得出了最佳成形工艺方案。针对零件"Z形弯曲、翻孔"工序进行了模具结构设计,并阐述了零件的成形过程,通过试模生产,验证了该模具制造成本低,生产的零件质量稳定,生产效益好,对类似零件的冲模设计提供了借鉴意义。     

车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟

提出了两种车用齿轮轴零件的冷挤压成形工艺方案,即不带背压装置的方案1与带有背压装置的方案2,同时对带有背压装置的冷挤压模具进行了设计。利用Deform-3D分别建立了两种方案的有限元模型并进行了成形数值模拟。模拟结果表明:采用带有背压装置的方案2时,工件的等效应力、等效应变、损伤值及成形载荷的最大值均小于方案1,同时成形质量较好。方案2比方案1可节材22%,且成形载荷只有方案1的86%。对两种工艺方案分别进行了试验验证,验证结果也显示:采用方案1,齿轮轴零件仍会出现齿端填充不完全等缺陷;而采用方案2,齿端填充完全,未出现表面缺陷。最终得出方案2为较优工艺。     

球头销多工位冷锻工艺

基于理论分析与实验验证,提供了一种多工位冷锻工艺生产球头销。球头销多工位冷锻成形工艺存在两种可选方案,为了得到最佳成形方案,采用了Deform-3D有限元软件对两种工艺方案进行仿真计算。对比了两种方案的应力-应变、成形载荷、材料损伤值,得到最佳工艺方案。根据最佳工艺方案,设计了相应的模具,并针对球头销头部脱模困难的问题,提供了一种浮动哈夫分模方案。实验表明,球头销成形分配合理、填充饱满,无裂纹、飞边等缺陷,浮动哈夫分模顺畅。多工位冷锻工艺研究中,有限元技术的应用、模具及浮动哈夫分模的设计均对同类型的研究有一定的参考价值。     

某轿车后门内板冲压工艺及整形模具结构优化

汽车后车门内板成形过程中易产生缺陷且零件精度难以保证,通过分析汽车车身覆盖件中轿车后门内板冲压工艺,介绍了一种采用先拉深成形、后反拉深整形的工艺方案.结合整形工序双腔压料芯、复合型整形刀块模具结构设计,有效地避免了零件直接拉深成形造成的开裂等无法解决的问题,降低了模具调试难度.通过对后门内板零件应用立壁部位的修边、整形...     

数控机床位置伺服系统的无模型自适应迭代学习控制

数控机床位置伺服系统在加工过程中受负载、摩擦和电路系统响应特性等因素影响,很难精确建立其加工过程动力学模型。针对批量零件加工过程中的重复执行过程,设计了一种数据驱动的无模型自适应迭代学习控制方案。该方案借助沿迭代轴的动态线性化方法,将数控机床位置伺服系统加工动力学过程等价转化成一个虚拟的迭代数据模型,并根据设计的迭代学习控制律和参数估计律构建数控机床位置伺服系统的无模型自适应迭代学习控制方案。仿真结果表明:该迭代学习控制方案基于数控机床重复运行的特点,仅利用位置和电机电流信息,完成了对零件加工过程的改善,提高了加工精度。     

冷滚压钢管缩口工艺及工具设计

提出了一种简易的钢管缩口工艺实施方案,即利用闲置的旧车床,采用冷滚压法实现钢管的端部缩径;介绍了实现该工艺所需的缩口工具的设计与制造方法。实际应用表明,冷滚压钢管缩口工艺简易可行,缩口工具装卸方便,经缩口的钢管变形均匀。     

基于PtRh10-Pt热电偶的铸件温度测量方案设计和验证

基于PtRh10—Pt热电偶和Agilent34972A数据采集仪,设计了铸件浇注凝固过程的动态测温方案,并利用该方案对实际浇注过程进行了测量和验证。结果表明,该方案能快速准确地测量铸造生产过程中铸件任意点的温度变化情况,提供实时的温度场数据;同时该方案的适应性强,在铸件生产中具有较重要的参考和实用价值。     

充型过程数值模拟及算法优化

提高充型过程数值模拟的计算速度是流场模拟的一个研究热点.概述了模拟充型过程的数学模型并提出了一种算法优化方案,通过计算中减少对铸件及铸型网格单元的搜索次数来提高充型模拟的计算速度.这种方法的优点在于不影响模拟计算的精度.     

钟形壳温-冷联合挤压工艺优化分析

根据挤压成形理论,分析、制订了钟形壳温-冷联合挤压成形工艺。采用数值模拟和工程实践相结合的方法,对钟形壳成形过程进行数值模拟和工艺优化。针对初始工艺试制中出现充填不满的缺陷,通过分区转移和材料分流的方法进行工艺方案的改进。制定的优化工艺方案为温反挤(锥冲头)—整形(凹模车沉孔D60)。对方案结果进行验证说明,采用该方案得出的金属流线合理,微观组织符合要求。     

丁字臂锻件工艺改进数值模拟

以丁字臂锻件为研究对象,分析其工艺性,基于DEFORM有限元数值模拟软件进行有限元仿真,找出丁字臂成形存在的问题,改进传统工艺方案,优化毛坯。由模拟结果知,只用平砧拔长杆部,拍扁大头部的方案不能得到满意的结果,而在平砧拔长拍扁后增加一道用胎膜拔长中间部分的工序可以获得很好的模拟结果。     

Decoupling control scheme for pulsed GMAW process of aluminum

A double-variable decoupling control scheme was proposed for GMAW-P process of aluminum helping to efficiently develop welding procedure. Weld pool width and arc length were both measured through vision sensing in welding process. Weld bead shape was improved by changing the current waveforms to adjust the heat input while the arc length was controlled to stabilize the welding process. An experimental system was developed to sense, observe and control the welding process real-timely. Experiments were conducted to verify the effectiveness of the scheme. The results show that good weld bead shape and stable welding process can be obtained through the double-variable decoupling control scheme without complex metal transfer control and considerable trial and error to identify suitable combinations of welding parameters in GMAW-P. This control scheme provides an alternative to obtain proper weld quality for GMAW-P.