动力钳钳口卡紧机构的分析

本文针对管钳、油管、套管动力钳以及钻杆动力钳等几种类型的钳口钳牙作用力的分析,讨论了经济合理的切径比m值的选择问题,为设计和使用动力钳提供一定的参考依据。     

动力钳的钳口分析

<正> 为了减轻石油工人在井口作业中繁重的、不安全的体力劳动和加快井月作业的速度,一些石油机械研究所和油田已研制了几种不同钳口结构的动力钳,包括钻杆、套管和油管动力钳。有些动力钳在经过现场试验后取得了可喜的成果,并已进入小批量的工业试验阶段。 各兄弟单位,通过对各种动力钳的钳口分析及试验中的实践,公认动力钳的钳口卡紧机     

动力钳钳口齿轮传动的安装条件

文章从理论上为动力钳钳口齿轮传动的安装,提出了实用的计算方法。     

行星爪卡紧机构的设计与计算

本文介绍了行星爪卡紧机构的特点和工作原理。通过对卡紧机构的受力分析,提出了用控制切径比m的大小来控制对圆柱体的卡紧握度。通过对卡紧机构的受力计算,推导出行星爪外曲面形牙板轮廓曲级的坐标值计算式,从而确定行星爪零件及牙板的几何尺寸,并编改了微机计算程序及框图。     

动力钳夹紧机构的电算程序

动力钳钳头夹紧机构的电算程序,可迅速地确定夹紧机构的各主要设计参数。还可用来检验同一坡板曲线采用几种不同直径管子时的切径比变化,以及因管子直径公差和夹紧时管子直径的变形,钳牙切入等原因而引起的切径比变化。     

新型修井作业油管钳系统与卡紧机构设计

为了满足现代修井作业工艺的要求,分析新型修井作业油管钳系统的功能,并进行系统方案设计及工作机构设计。采用主钳、背钳、卡瓦集成结构,卡瓦固定在井口法兰上,钳体沿导轨上下移动。采用行星爪卡紧机构,钳头在正反向连续卡紧任意管径过程中不更换任何零件,卡紧性能好,修井效率高。经过工厂和油田工业试验证明,新型油管钳系统的自动化程度高,具有安全、高效的特点。     

新型钻杆动力钳的研制

针对大开口齿轮结构形式的钻杆动力钳在扭矩大时,齿轮开口容易变形,引起打滑而咬伤钻具,使用寿命短,不同规格的钻具需要更换颚板,给操作者带来诸多不便等问题,研制了一种新型钻杆动力钳。该动力钳主要由动力钳、吊装架、移动装置3部分组成,另配有液压动力站。它采用扭矩钳+旋扣钳组合的结构形式,扭矩钳采用油缸增力卡紧,油缸力臂小转角大扭矩缓慢松扣或紧扣。试验结果表明,新型动力钳的方案可行,结构合理,工作可靠,主要技术指标达到了设计要求。     

液压油管钳夹紧钳口设计与计算

液压油管钳钳口设计是最关键也是最复杂的问题之一。设计了新型钳口,并在分析夹紧系统几何关系的基础上,给出了求解坡板曲率半径的方法,即利用几何三角形关系列式求解,使设计更加精确,夹紧安全可靠。应用CAD软件模拟钳口松开与夹紧状态验证计算结果,确保油管能够被夹紧,并能顺利进出钳口。     

可增加腭板径向位移的双滚道油管动力钳夹紧机构

目前,油田使用的油管动力钳由于油管柱外径为了适应作业变化的需要,常常通过变换动力钳钳口腭板和牙板规格的方法,来改变对油管柱外径的夹紧尺寸进行修井作业,这样就形成了修井起下油管作业的复杂化。文章针对这种情况,提出了一种双滚道钳头夹紧结构。第一条滚道的角度可大于11度,以增加腭板的径向位移;由于第二条滚道的角度可使腭板夹紧油管向着增大径向力的方向变化,从而获得比较适当的切径比。具体的结构在文中作了说明。     

钻杆动力钳的设计缺陷及使用中存在的问题

由于钻杆动力钳设计中存在的缺陷及现场使用中缺少正确的维护保养，影响了它在现场的使用效果和寿命。文章介绍了钻杆动力钳设计中存在的部分缺陷和使用中存在的问题，对钻井队现场用好钻杆动力钳有一定的指导意义。     

连续循环钻井系统动力钳的结构设计

连续循环钻井技术能够在接单根(或立根)和起下钻期间保持钻井液的连续循环,在整个钻进期间实现稳定的当量循环密度和不间断的钻屑排出,提高复杂地层的钻井安全性。在介绍连续循环钻井系统组成和工作原理的基础上,对连续循环钻井系统的关键部件——动力钳进行了结构设计,并分析了动力钳研制的技术难点。介绍了动力钳各部分的结构、工作原理和设计要求,并对动力钳在现场试验中存在的不足进行了改进,改进后的动力钳在大港油田再次试验时状况良好。研究结果可为连续循环钻井装备的研究提供参考。     

对动力油管钳钳口切径比的探讨

本文针对文献[1]中存在的问题,根据回转副摩擦的基本理论,对动力油管钳杠杆式钳口的受力状态和主、副钳体的相对运动问题作了探讨,分析了该类钳子切径比的变化。     

套管动力钳转矩监测系统

下套管作业时，套管螺纹联接质量的好坏直接影响着油井寿命，因此有必要研制一种套管动力钳转矩监测系统。以目前国内常用的ＴＱ－２０型套管动力钳为例，介绍了一种与之相配套的套管钳转矩监测系统的功能特点，测试原理，结构设计，并对实测各类紧扣曲线进行了分析。该系统采用主从机结构，主机为工业控制微机，从机为单片机系统，主从机采用远距离通信传输，大大地改善了工业控制微机的工况条件。该系统实现无人监控、自动记录、绘     

自动动力大钳保证施工作业更加安全高效

在石油工业生产中为了营造更安全的工作环境 ,越来越多的油公司采用自动系统来减少钻台上的人员伤亡。BJ管具服务公司开发出一种自动液压动力钳系统 ,该产品具有可控性好、稳定性高和灵活性强的特点 ,能在各种环境中提供安全高效的服务 ,最近在北海得到应用     

B型大钳啮合机构的理论分析

笔者利用机构矢量分析方法,对B型大钳的啮合机构进行了理论分析,井给出了由51个方程式组成的方程组及其计算程序,从而为B型大钳的设计、强度分析及结构改进提供了新的分析手段。     

高精度液压管钳扭矩标定仪的设计与实现

为了解决扭矩控制记录装置存在的扭矩标定及扭矩控制误差过大的问题,研制了一种液压管钳扭矩标定仪。介绍了液压管钳标定仪的硬件和软件设计。所设计的信号调理电路在采样电阻和A/D转换电路之间,增加了由超高精度、超低失调电压的运算放大器OPA2364构成的电压跟随缓冲电路,不但降低了信号的失真,还可以降低运算放大器的失调电压对测量精度的影响。设计了高精度的A/D基准电压,为系统的测量提供了精确的基准。软件上设计了分段标定算法,减小了偶然误差对标定的影响。经国家扭矩检测一级计量站检定,液压管钳扭矩标定仪的示值精度为0.2%,达到了国家一级计量标准。     

井下工具拆装架主钳转矩测量方法及误差分析

液压拆装架用于井下工具螺纹的上紧和卸扣,转矩的测量和控制是通过主钳来完成.力臂式主钳是由液缸推动传力杆产生转矩,力臂的长度随转角而变,实际测量转矩时是取定长力臂进行计算,因此误差较大.齿轮齿条式主钳是由液缸推动齿条,齿条带动拧扣大齿轮产生转矩,力臂是拧扣大齿轮的节园半径,因此转矩测量误差仅与仪表精度有关.齿轮齿条式主钳实现了转矩的实时测量和控制,测量精度高.