注塑模具随形冷却水道冷却效能分析

设计了汽车仪表盘注塑模具,采用无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道3种冷却系统。利用ANSYS软件对模具进行热分析,模拟了无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道模具的温度场,分析在不同冷却水道的塑件达到脱模温度的时间、冷却性能、冷却均匀性。结果表明,随形冷却水道模具达到顶出时间仅需要29 s,与无冷却水道达到顶出时间相比,缩短了371 s,与传统冷却水道相比,缩短了10 s;当随形冷却水道模具达到开模时刻(29 s),无冷却水道模具型腔表面的平均温度约为132.36℃,传统冷却水道模具型腔表面的平均温度约为62.56℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度约为47.20℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度与同时刻无冷却水道模具相比降低了85.16℃,与传统冷却水道相比,降低了15.36℃,冷却性能分别提升了64.34%和24.54%;随形冷却模具型腔表面的冷却均匀性最佳,方差仅为3.32,与无冷却系统模具相比,减小了5.32,与传统冷却系统相比,减小了10.93。因此,注塑模具采用随形冷却水道,在缩短生产周期的同时,还能提高产品的生产质量。     

注塑模具冷却水道排布优化设计

注塑模具冷却系统设计的好坏对生产效率的高低起着至关重要的作用,其中冷却水道的排布直接影响注塑模具的冷却效率。对原有冷却水道排布进行分析以及优化设计,应用Moldflow模流分析软件建立注塑模具浇注系统进行流道平衡分析以获得最优浇注系统,建立注塑模具冷却系统,获得回路冷却液温度、回路管壁温度、达到顶出温度的时间以及塑件温度曲线,并对比优化前后的相关数据,为注塑模具冷却水道排布优化设计提供依据。     

模具温度对注塑成型加工的影响及其冷却探析

针对注塑成型的技术要求,分析模具温度的冷却过程和决定模具温度冷却效果的影响因素,以及冷却系统的散热与功能参数的计算方法,对于优化模具结构设计、提升注塑成型加工的效益具有重要意义.     

基于3D打印的随形冷却注塑模具传热因素研究

对比了传统冷却技术与随形冷却技术在注塑模具冷却过程的差异性,详细分析了模具冷却过程的传热,对熔体的冷却时间、模具型腔壁面温度和温度均匀性的影响。得出了冷却水道直径、冷却水道中心距模具壁面的距离、两相邻冷却水道距离这三个因素对于模具冷却起到主要影响。最后通过Moldflow软件对简化模型进行模拟实验,确定了三个影响因素对模具型腔壁面温度的影响。     

注塑模具对产品生产效率的影响

结合注塑管件的生产实际,以生产效率为评价指标,从模具冷却水路设计、模具材料选用、出模数等方面对注塑模具进行研究,结果表明,对产品壁厚处、浇口位置加强冷却,增大型芯冷却面积和冷却水孔尺寸,有利于缩短成型周期,提高生产效率;同时,应用铍铜材料型芯和斜导柱抽芯,以及合理地增加出模数也有利于生产效率的提高。     

注塑模具随形冷却水道的设计方法与分析

随着3D打印技术的发展,注塑模具的冷却水道设计由传统的直线型设计优化为随形水道设计.对国内外随形冷却水道的设计方法和发展现状进行了综述,并对随形冷却水道的设计原则、截面形状变化、布局以及优化技术进行了详细的阐述,并做了归纳总结.注塑模具采用随形水道设计,可使冷却介质与型腔表面距离一致,能提高冷却效率、成型效率和模具型腔表面温度分布的均匀性,从而使成型制品的质量和性能得到较大改善和提高.     

基于3D打印的随形冷却水道注塑模具设计

以某机床冷却水泵叶轮塑件的注塑模具为研究对象,采用不同的方案进行随形冷却水道的设计,利用Moldflow软件进行模流分析,选出冷却效果最优的冷却方案,并根据所确定的冷却方案进行随形冷却水道和型腔镶件的设计;然后利用3D打印中的选择性激光熔化技术进行加工制造,得到随形冷却水道与型腔一体的模具镶件;最后完成整个模具的装配,并注射成型出合格的叶轮塑件。     

随形冷却对车灯壳注塑成型翘曲变形影响分析

冷却系统的设计在注塑模具中非常重要,它关系到制品的冷却效率和成型质量。传统冷却水道通常为简单直行管道,冷却效果不理想。激光3D打印技术的出现使注塑模具随形冷却结构的制造成为现实。以某车灯外壳为例,设计了随形结构的冷却系统。利用有限元分析软件ANSYS瞬态热分析对比了直行与随形冷却设计的冷却效率和模腔温度场分布结果,同时使用模流分析软件Moldflow对比分析了两种冷却方案中制品的翘曲变形。结果表明,随形冷却设计使模腔表面温度场分布更均匀,且能更快速调控模具温度,缩短了注塑成型周期;更重要的是可大大降低制品的翘曲变形。     

注塑冷却的数值模拟

以注塑制品的温度变化为对象,考虑了注塑制品出模后的冷却过程。系统地对注塑模具的冷却过程以及制品在注塑模具内和出模后的冷却过程进行集成分析。建立了冷却过程的数学模型,并采用边界元法和有限差分法求解成型过程中模具的温度分布和制品在模具内和出模后的温度分布。     

冷却水质对注塑成型的影响

良好的冷却对提高加工设备效率十分重要 ,由于这个原因 ,冷却水的质量对塑料模塑加工过程存在着极大的影响力。生产加工用水控制系统原始简单会造成许多不利后果 ,如 :　　 ( 1 )循环周期延长 ;　　 ( 2 )水和电消耗增加导致环境成本提高 ;　　 ( 3)损害模具、机器、冷却塔、骤冷器、水流管道和其它冷却装置 ;　　 ( 4 )导致员工生病而缺勤。　　冷却水管道内腐蚀作用和水垢沉积促使循环周期延长 ,水垢存在影响了模塑界面的散热速率 ,从而使模塑成型周期延长。这些相同的沉积物降低了冷却塔和骤冷器的效率 ,而反过来 ,为了达到所需冷却温度…     

基于稳健设计的汽车尾灯罩注塑工艺优化

以某汽车尾灯罩的翘曲变形量为主要优化目标，应用Moldflow软件，采用稳健设计的方法，结合随形冷却水道设计，对汽车尾灯罩注塑工艺参数进行优化，确定模具温度、熔体温度、注射时间、冷却时间、速度/压力转换作为参数，得到了各工艺参数的最优组合为：模具温度75℃，熔体温度250℃，注射时间1.8 s，冷却时间12.0 s，速度/压力转换100%。结合随形冷却水道的设计模拟优化后，翘曲变形量由最初的0.411 8 mm优化为0.154 4 mm，翘曲变形量减少了62.51%，说明稳健设计方法结合随形冷却水道设计对提升复杂零部件产品质量起到了重要作用。     

汽车后视镜壳的随形冷却水道注塑模具设计

以汽车后视镜壳为实例,采用传统CNC和金属3D打印的复合技术,制作出含传统冷却水道和随形冷却水道镶嵌的注塑模具。将传统冷却方案与随形冷却方案的模流分析结果进行对比,并完成了汽车后视镜产品的生产。实践证明,含随形冷却水道方案的产品注塑冷却时间显著缩短,冷却效果显著改善。传统冷却水道方案的型腔表面平均温度为130℃,而随形冷却水道方案的型腔表面平均温度约为100℃,与传统冷却水道方案相比,随形冷却水道方案的型腔表面平均温度降低了近30℃;传统冷却水道方案的冷却时间为36 s,而随形冷却水道方案的冷却时间为13. 3 s,与传统冷却水道方案相比,随形冷却水道方案的冷却时间减少了近2/3;传统冷却水道方案的平均翘曲变形量达到0. 486 9 mm,而随形冷却水道方案的平均翘曲变形量达到0. 256 6 mm,与传统冷却水道方案相比,随形冷却水道方案的平均翘曲变形量明显减少,减少了约1/2。     

设计制造模具温度调节系统的思考

分析注塑模具的温度调节系统设计与冷却效率。分析注塑模具冷却系统加工与设计的要点,注塑模具设计制造温度调节系统与产品注塑效率和产品质量的相互关系。     

电子仪表外壳注塑成型工艺研究及模具设计

电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中，成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响，同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析，探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标，获取较理想的成型工艺参数。结果表明：采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm，低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃，熔体温度为246℃，保压压力为121 MPa，冷却时间为20 s，制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计，由于制件表面凹凸不平，与脱模方向不一致，导致脱模困难，因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。     

薄壁注塑对注射机和模具的新要求

对生产小而轻的制件的需求已经使薄壁注塑成为注塑机最需增加的性能。“薄壁”通常是由壁厚少于1mm的轻便电子制件所定义的。对大的汽车制件来说，“薄壁”可以是2mm。总之，薄壁制品要求改变加工工艺：更高的压力和速度、更短的冷却时间、改变制件顶出和浇口排列。以下是薄壁注塑对注射机和模具的要求。     

液态CO2局部冷却技术

本文介绍了一种采用液态CO2的局部冷却抚摩,该技术可使模具中冷却水无法到达的位置实现有效冷却,防止过热点的产生,不仅能显著缩短注塑成型的周期,也有助于提高部件质量。     

通过导流片或喷水管冷却

影响注塑模具冷却效果的因素有多种，包括水道设计和连接．导流片或喷水管的放置位置．模芯的材质．水压等。只有兼顾了这些因素，才能确保模具的快速冷却。[编者按]     

周转箱塑件热流道注射模具设计

热流道技术是一种热塑性塑料注射成型的新技术。在成型过程中，它通过对浇注系统的加热或绝热保持浇注系统流道内塑料一直呈熔融状态，冷却时，只是型腔内塑料熔体冷却：开模时，只取出塑件，而无浇注系统凝料可取。热流道技术具有许多优点，能够省去浇注系统凝料，节约原材料，减少废料，使塑件的质量提高；能够更好地传递注射压力，尤其是在保压阶段，由于浇注系统塑料熔体不凝固，保压压力能对型腔作用充分，能补进更多的物料、压实物料，提高塑件的密度；在注射过程中，由于粗大的浇注系统不需要凝固，因而能使冷却时间缩短、成型周期缩短、生产效率提高；还由于不产生浇注系统凝料，开模时只取出塑件，使成型加工的操作简便，成型周期进一步缩短，生产效率进一步提高。在某些情况下，如需要采用针点浇口的注射模具，应用热流道技术，还能减少分型面的数量，使模具结构简化。目前国外的热流道在模具中应用较高，如美国、日本的热流道模具约占总模具数的80％左右，而我国则相对滞后，只在一些大的制造公司才得到较好的应用，如汽车等行业对塑件表面质量和内部质量要求很高、尺寸较大、产量较大的塑料制品。     

基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计

运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真，获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数，预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果，得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数；同时仿真冷却效果，优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果，确定了最佳的注射模结构和成型工艺，成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷，为生产优质塑件提供了强有力的保障。     

炭阳极生坯冷却的数学模型建立

通过数学模型描述炭阳极生坯冷却过程，研究炭阳极冷却温度与冷却时间、冷却水温及成型温度间的关系。计算表明，冷却温度主要受冷却时间影响，同时冷却水温和成型温度对其也有一定影响，制品堆垛时温度应小于沥青软化点温度。