机夹聚屑车刀

车削铸铜和铸铁等类工件时,因碎末四处飞溅,影响安全生产和车间卫生,也不利于铜屑的回收。为此,革新成一种机夹聚屑车刀。该刀具制造容易,使用方便。刀具结构为机械夹固式,如图所示。刀杆为45钢;刀片采用YG8N硬质合金。刀具前角为2°～3°,并附加一个30°大前角。     

聚晶金刚石刀具的断屑槽尺寸参数设计

为解决聚晶金刚石(PCD)刀具在铝合金材料切削过程中的切屑缠绕问题,在PCD刀具的前刀面上设计了断屑槽.通过对切屑受力过程和断屑槽断屑机理的分析、切削几何关系的推导和有限元切削仿真实验,提取了5个PCD刀具断屑槽参数,即棱带宽度、倾角、反屑角、槽宽和反屑面转角.建立了PCD刀具断屑槽棱带宽度和反屑角的计算公式;改进了槽...     

不锈钢加工对刀具材质和几何参数的要求

不锈钢加工对刀具的基本要求(1)对刀具几何参数的要求加工不锈钢时,刀具切削部分的几何形状,一般应从前角、后角方面的选择来考虑。在选择前角时,要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。不论何种刀具,加工不锈钢时都必须采用较大的前角。增大刀具的前角可减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。对后角选择要求不十分严格,但不宜过小,后角过小容易和工件表面产生严重摩擦,使加工表面粗糙度恶化,加速刀具磨损。并且由于强烈摩擦,增强了不锈钢表面加工硬化的效应;刀具后角也不宜过大,后角过大,使刀具的楔角减小,降低了切削刃…     

斜角切削时刀具的工作前角的确定

这里介绍了斜角切削、流屑剖面、流屑角的概念，推导出斜角切削中考虑流屑角时刀具工作前角的计算公式，并分析了考虑流屑角时刀具工作前角的影响影响因素及变化规律。     

金属长纤维横截面的形成机理

分析了采用大刃倾角－ 拉屑复合切削方法制造连续型金属长纤维时纤维横截面的形成机理。通过试验研究了刀具法向前角、拉屑力和拉屑角等对纤维横截面形状和金相组织的影响。     

整硬麻花钻容屑槽与法向前角对钛合金钻削性能的影响

采用UG NX11.0软件建立了三种不同卷屑角的容屑槽,以锥面刃磨的方式构建钻尖三维模型。测量主切削刃的法向前角并绘制法向前角的分布曲线,分析三种曲线之间的关系。利用AdvantEdge有限元仿真软件模拟钻削过程中的切削力、切削形貌、切削温度和应力分布,并通过切削试验验证了有限元模拟的可靠性。结果表明：容屑槽卷曲角直接影响主切削刃法向刀具前角的分布,且主切削刃的法向刀具前角越大,切削越锋利,切削力越小;在一定范围内,随着容屑槽卷曲角α增大,轴向切削力减小,且切屑卷曲直径也越小,有利于排屑和提高刀具寿命。     

螺纹拉刀前角对测量半角的影响与修正

对于螺纹刀具的测量在各种资料中有不少论述,但对于大螺旋升角及大前角的刀具测量则谈及不多,下面我们介绍这类刀具所用的测量方法。 拉削丝锥是一种高生产率的内螺纹加工刀具,该,刀具适用于加工方牙及梯形内螺纹。为了在加工过程中切削刃锋利,卷屑容易,通常拉削丝锥的前角取得大,常用的有10°～20°和20°～25°两种,此两     

新型铸胶滚筒冷加工刀具

橡胶在车削时弹性变形大,加工比较困难,尤其在断屑、排屑上表现突出。我们设计的新型胶面滚筒加工刀具,使用效果良好,保证了加工质量,提高了生产效率。 1.刀具的特点 图1所示新型胶面滚筒加工刀具,系采用前刀面简化的结构型式和大前角、小刃楔角的几何角度,与原型车刀(如图2、图3所示)相比较,具有以下特点。     

对现车削工具系统的功能分析与设计思想建议

仅根据车床类通用不可调刀具的刀柄功能所建立的工具系统,保留了镗铣类工具系统的技术特征,未有效分解与集成车削类刀具刀头的技术功能,也未简化不可调刀具的庞杂体系,因而,不能适应工艺加工系统的集约化目标。具体说系统不能够满足刀具切削部分刀片多元化调换、刃口主偏角、前后角、刃倾角按特定工艺要求作较大幅度调整以及高精加工对断屑、流屑进一步控制的需要,也不能解决对特定工艺方案的服务要求。而车床类带修光刃的大进给精加工可调刀具综合工具系统则能基本解决了这种刀具应用工程系统的一系列问题。该工具系统突破了传统刀具刀头、刀柄、刀套和刀垫各子单元结构未有效集成,系统性不强、使用性能单一与技术含量不高的缺陷,提高了工具系统刀具几何参数可调、刀片多元化调换与随机不重复转位和可重磨的集约化水准。适应加工条件复杂、品种变化多样、工序集中并尽量复合化的刀具应用工程的系列问题。不失为车削工具系统新产品研制的新路径与方法。     

带螺旋槽刀具R部检测工具

我们在制造带螺旋形容屑槽的刀刃具时,其R部的形状由于受螺旋角的影响,无法使用样板来保证与测量,检验困难,刀具的刃形不能满足图纸要求,影响产品车间的正常使用和产品质量的提高。因此,保证刀具刃形的正     

切屑控制研究中的物理模拟方法

本文分析了传统切屑控制研究方法的不足,提出了加以改变的必要性。首次利用新的物理模拟技术进行了刀具排屑方式与卷屑性能的研究,开发了利用前角变化造成切屑流动速差,从而实现大范围b向卷曲的螺旋前面刀具,并分析了模拟实验的适用范围。     

BF—407型端面铣刀

<正> 加工铝件时,往往由于积屑瘤的生成与脱落,恶化加工质量,降低刀具寿命。为此,日本三菱金属公司开发了如图1所示的BF—407型端面铣刀,能可靠地解决这些问题。刀具的刃倾角7°,轴向前角+15°,径向前角+12°。刀片自身采用25°的大后角(图2),这样的几何参数,可有效地抑制积屑瘤,避免工件加工面边缘产生毛刺。由图1可以看出,BF—407铣刀中的刀     

银白屑车刀参数的选取

银白屑车刀的切削,利用了积屑瘤对切削的积极作用,在钢类零件的高速重切削中,可显著提高切削效率。通常这种车刀应具有图1所示刃型,即A-A主截面中具有第一前角为Y_1、第二前角为Y_2的两段前面刃型。为了断屑和增强刀具的强度,刀具上还有前角为Y_3的第三段前面。正确的制造银白屑车刀,可使负倒棱上产生稳定的积屑瘤参加切削,使车刀实际工作前角增大,可达35°～45°,这样,减轻了切削力、切削热,切屑呈银白色。同时,由于硬质合金刀具材料与钢亲和力小,积屑瘤连续地以副切屑的     

滚切刀具的切削理论

从理论上阐明了滚切刀具刃倾角的不同定义、内在联系及作用;提出了流屑方向的绝对运动分析法和相对运动分析法两种观点;给出了流屑角和流屑前角的计算公式。     

多齿刀具加工金属长纤维的机理

研究了多齿刀具加工金属纤维的机理．研究发现．多齿刀具各细齿切削属双刃斜角切削．建立了双刃斜角切削模型并用实验验证，从理论上预测各细齿切削时的流屑角．根据流屑角计算各细齿的实际切削前角。结果表明．多齿刀具备细齿切削时具有很大的实际切削前角．这正是多齿刀具能够加工金属长纤维的机理。     

特种材料深孔精加工工艺研究

为解决特种材料在深孔加工过程中出现振动较大且排屑不畅、而导致表面精糙度值达不列要求的问题,着重对影响表面粗糙度值的刀具前角、后角、走刀量、切削速度四个因素进行分析并通过实验进行验证,得到了刀具几何角参数和切削用量范围.结果表明,刀具的前角20°～35°、后角6°～12°、走刀量为0.07 ～ 0.12 mm且切削速度小于225 r/min时,可以保证特种材料深孔精加工的表面精糙度值.     

错齿分屑插铣刀与普通插铣刀的对比加工实验

试制一种基于错位分屑原理的插铣刀具,通过切削实验验证了其分屑效果。对比分析分屑插铣刀具与普通插铣刀具在切削17-4PH不锈钢这种难加工材料时的切削力、切削振动和刀具寿命。结果表明,每齿进给量取值不超出设计范围时,该刀具可实现可靠分屑。与普通插铣刀具相比,分屑插铣刀具能够显著减小切削力,提高刀具寿命,而且因错位分屑导致的刀具当量齿数减少的问题不会引起分屑插铣刀具切削振动的加剧。     

数控刀具断屑槽几何参数对断屑性能的影响研究

首先从数控刀具断屑槽的作用出发,指出其在机械加工中不可或缺的地位,继而简要阐述断屑槽的发展历史,从中发现断屑槽设计存在的问题;然后对断屑槽进行分类,并针对每一类别简要阐述其断屑情况,从而引出影响断屑性能的主要参数,说明各参数对断屑性能的具体影响,并针对市场销售刀具的情况进行统计分析,区分出特殊设计刀具种类及其断屑性能;最后通过对断屑槽卷曲半径公式的罗列对比,得出结论,即不同断屑槽参数的组合可得到不同的断屑效果,而其中较小的槽宽和较大的前角有利于断屑。     

单刃飞刀铣加工铝合金

铝合金材料的大平面铣削,通常采用不重磨硬质合金端铣刀,由于铝合金材料硬度低,塑性高,塑性变形大,高温下易软化,在刀具上易形成积屑瘤;并且,加工过程中作为冷却液的机油飞溅到机床周围污染了环境,而且这种加工方法生产效率低。我在生产实践中对加工刀具进行改进,采用单刃飞刀铣加工铝合金大平面加工过程中,不用冷却液实现高速切削,改进后刀具经使用效果很好。单刃飞刀由高速钢磨制而成(图1示),刀具采用较大前角30°和较大后角10°,前刀面为直线形,减小加工进程中切屑变形和切削力,前后刀面用油石修     

非均匀螺旋角铣刀的结构分析和稳定性预测

高速铣削加工中,传统均匀螺旋角刀具不能有效抑制铣削过程中的再生颤振,但非均匀螺旋角铣刀却可以解决此类问题。本文通过分析各个铣削刃螺旋角和容屑角的空间结构关系,并结合"再生因子"探究其与再生颤振之间的关系。确定非均匀螺旋角与容屑角之间的控制方程,并建立铣削动力学模型。通过增强摄动同伦法(EMHPM)计算出非均匀螺旋角铣削加工过程中的稳定性叶瓣图。采用试验验证非均匀螺旋角刀具的有效性,利用本文方法与全变量插值法进行比较(对比试验1);利用均匀螺旋角刀具模型与非均匀螺旋角刀具模型进行比较(对比试验2)。试验结果表明,本文方法可以准确预测铣削稳定性,非均匀螺旋角可以有效提高铣削稳定性。