不溶性硫磺制备技术探讨

介绍了以炼油厂硫磺回收装置生产的普通硫磺为原料,采用低温常压、熔融聚合法生产不溶性硫磺的方法.确定了聚合工艺条件,即聚合温度260 ℃,聚合反应时间60 min,淬冷液初始温度为常温.针对不溶性硫磺热稳定性差的原因,聚合过程中加入醇类热稳定剂D、萃取工序中加入X液态稳定剂,可有效提高产物中不溶性硫磺含量及提高热稳定率.选择N-3环烷基油经精制后作为不溶性硫磺的理想填充油.新工艺制备的不溶性硫磺经105 ℃,15 min加热处理后,不溶性硫磺的热稳定率达到90%以上.     

不溶性硫磺生产新技术

利用炼油厂硫磺回收装置生产的普通硫磺，采用新的深加工技术生产不溶性硫磺，产品质量达到国外同类产品水平，比普通硫磺价格提高5～10倍，在橡胶加工业具有广阔的市场。     

不溶性硫磺新型萃取剂的研究

考察了氯代烃和芳烃两类溶剂对普通硫磺溶解度的影响,结果表明,溶剂分子中的C=C和—Cl取代基对普通硫磺的溶解有明显的促进作用,富含C=C双键和—Cl取代基结构的溶剂对普通硫磺具有较高的溶解度。初步筛选出了含有上述基团的4种有望替代二硫化碳成为不溶性硫磺新型萃取剂。初步确定了不溶性硫磺新型萃取剂的适宜萃取工艺条件:萃取温度80℃,萃取时间15 min,溶剂比一般不低于5:1。并考察了上述溶剂对萃取效果的影响。综合评价结果表明:其中一种氯代烃及其与多元醇的混合溶剂可以替代二硫化碳成为不溶性硫磺新型萃取剂。     

苯乙烯对不溶性硫磺的萃取效果研究

研究在不同时间、温度、液固比条件下苯乙烯对不溶性硫磺的萃取效率。在对普通硫磺溶解性研究实验中,相同温度下,苯乙烯对硫磺的溶解度大于甲苯和四氯乙烯。利用专业实验设计软件Design Expert安排实验,结果表明,在温度77℃、时间10min、液固比27时,提纯后的不溶性硫磺质量分数最大可达94.2%,萃取效率最大值91.1%,得到质量分数大于90%的高品位不溶性硫磺。     

不溶性硫磺的制备及其热稳定性

在熔融法制备不溶性硫磺的过程中,对3种卤化物稳定剂进行了考察。结果表明,稳定剂KCl用量0．6%,反应时间1h,反应温度260℃,不溶性硫磺收率为17．09%;稳定剂KBr用量0．8%,反应时间90min,反应温度280℃,不溶性硫磺收率为28．5%;稳定剂KI用量0．6%,反应时间1h,反应温度240℃,不溶性硫磺收率为29．3%。对3种稳定剂所制备的不溶性硫磺充环烷油、脂肪烃油、芳烃油处理,比较了工艺油的品种和稳定剂的协同作用对不溶性硫磺热稳定性的影响。在3种工艺油中,以充芳烃油的不溶性硫磺的热稳定性最高;以KI制备的不溶性硫磺充油后的热稳定性最好。同时初步讨论了工艺油种类和无机卤化物对抑制不溶性硫磺还原的作用机理。     

不溶性硫磺用稳定剂研究进展

从不溶性硫磺的形成机理和生产工艺流程入手,介绍了稳定剂对提高不溶性硫磺稳定性的作用机理。详细归纳了不溶性硫磺稳定剂的种类及其研究进展情况,并按不溶性硫磺生产工序对稳定剂进行了分类,指出了不溶性硫磺稳定剂的发展趋势。     

硫磺深加工产品开发浅议

介绍了国内硫磺资源利用现状和硫磺块深加工的几个途径;重点阐述了普通硫单质、不溶性硫磺、硫磺胶悬剂及涂硫尿素等硫磺深加工产品的生产、市场及开发状况;根据国内实际情况,提出了发展硫肥等深加工产品的建议     

国外动态

Champlin 炼油公司提高硫磺回收装置能力的改造为了迅速、经济地将现有硫磺回收装置的生产能力提高15—20％,以适应炼厂加工高硫原油能力的增加。Champlin 炼油公司最近对其下属炼厂的一套产量为140t/d 的硫磺回收装置实现了改造。该装置是由两套产量各为70t/d 硫磺的 Claus 装置与共用的一套 SCOT 尾气处理装置所构成。改造措施是用     

硫磺回收装置投产

一、前言石油三厂硫磺回收装置于1987年投产。该装置是与处理能力15t/h 的单塔加压汽提配套的装置,回收前者排出的酸性气体,将其转化成硫磺产品。设计能力为回收硫磺330t/a。本装置冷却器壳层采用三合一流程,具有结构紧凑、占地少、耗能低等特点,其工艺设计具有独到之处。     

世界首套高硫煤制甲醇装置投产

世界第一套以高硫煤为原料生产甲醇的装置，最近在山东兖矿集团国宏公司建成投产，这将促进每年减排4万多t的二氧化硫烟尘。这个项目总投资22．17亿元，一年能消化高硫煤100万t，而生产出50万t的甲醇、硫磺、氩气、液氧、液氮等重要化工原料。当前硫磺价格高涨，装置每年提取的2万多t硫磺还会给企业增加很大的效益。     

CT6-4B硫磺回收催化剂的应用探讨

根据大连西太平洋石油化工有限公司8×104 t/a硫磺回收装置的生产运行现状及催化剂在装置上的应用情况,研究了催化剂的变化规律。通过进一步的装置标定和操作参数优化,并将研究成果应用于大连西太平洋石油化工有限公司8×104 t/a硫磺回收装置,使得该装置的操作稳定性大幅度提高,达到国内同类装置的最好水平,部分指标达到国际炼油行业公允的优秀标准。应用实践表明,CT6-4B系列硫磺回收催化剂的活性及Claus转化率较高,从硫磺回收及尾气处理的物料平衡来看,其总硫磺收率较高。     

日产千吨大型硫磺回收装置

据《sulfur》报道,位于印度JAMNAGAR的RELIANCE炼油厂新建2025t／d大型硫磺回收装置,采用Black＆Veatch公司的技术;此外,位于PARADIP的IOC炼油厂采用相同的技术建设2套1050t／d的大型硫磺回收装置,预计2011年建成开工。据不完全统计,自2009-2011年将有21套大型硫磺回收装置开工建设,日处理能力达到10265t。     

超重力环境下碱液对尾气吸收的影响

宁夏石化公司建有一套5 000 t/a硫磺回收装置,其原料为清洁酸性气和含氨酸性气,但在硫磺装置应急情况下（当脱硫溶剂再生系统、酸性水处理系统和硫磺回收装置出现故障时）,无法保证酸性气原料不经处理直接经由焚烧炉焚烧后排放。此外硫磺装置原料、工艺等发生波动时也容易造成尾气中SO2波动,造成尾气SO2无法达标排放。针对以上问题,宁夏石化公司研究国内先进技术并结合硫磺装置现状,决定采用先进合理的技术方案作为应急处置方案,新建一套硫磺装置应急系统,以保证硫磺装置应急工况和工况波动时酸性气原料和尾气的稳定达标排放,满足装置环保达标排放要求。     

1号硫磺回收装置开工问题分析及措施

因炼油能力增加，原油中古硫量上升，1号硫磺回收装置进行扩能改造。扩建后规模为15000t／a硫磺，并新增尾气处理部分。通过对开工情况的分析。介绍硫磺实际运行中存在的问题，井提出了整改方案。硫磺装置烟气排放达标，开车顺利成功。     

LO-CAT硫磺回收装置配套系列脱硫催化剂研制与应用

针对天然气脱硫后的酸性气特点和LO-CAT硫磺回收装置工况条件,研制适合LO-CAT硫磺回收装置的配套系列脱硫催化剂。在某企业硫磺回收装置的应用结果表明：该系列脱硫剂脱硫效率高于99.99%,尾气中H2S体积分数低于30 μL/L,硫磺平均产量达到0.8 t/d,满足生产装置要求,具有显著的社会效益和环境效益。     

大型烧氨型硫磺汽提联合装置试车问题探讨

中国石化镇海炼化分公司10×10^4t/a硫磺回收和120t/h污水汽提联合装置,分别采用烧氨型克劳斯＋尾气净化和常压无侧线工艺,装置设计烧氨浓度5%～8%,是目前国内规模最大的烧氨型硫磺回收装置,该装置于2006年6月8日开工且运转正常。本文对硫磺装置烧氨工艺和常压无侧线汽提工艺进行了介绍,对装置开工过程的情况进行了总结并提出对烧氨型硫磺回收工艺和常压无侧线污水汽提工艺的几点认识。     

硫磺回收装置防腐蚀管理

某石化公司单套小规模硫磺回收装置,包括:一套60 t/h的污水汽提、一套50 t/h的溶剂再生和一套3.0 kt/a硫磺回收(下称硫磺回收装置)。几年来,结合硫磺回收装置安全生产实际案例,不间断培训员工,提高员工预防及应急处理能力;对危险源进行分级管理并及时整改消除;对设施关键部位、易磨损、易腐蚀部位进行跟踪检测、记录,依据检测结果及时处理问题;积极引进和应用"四新"技术。硫磺回收装置从2016年2月开始至2018年底,实现了安全长周期运行,尾气排放SO_2平均值不超过220 mg/m~3。     

LO-CATⅡ工艺处理含硫污水

以含硫污水汽提酸性气为原料,采用LO-CATⅡ专利技术,延安炼油厂建成了硫磺回收装置。结果表明,回收后废气中H2S排放量小于10×10-6,累计回收硫磺6 300 t。     

硫磺回收装置超低负荷开工运行及应用研究

介绍了广西石化6×104 t/a硫磺回收装置2014年的超低负荷首次开工过程,在酸气量少、只达到设计负荷13%的条件下,通过采用氢气伴烧、控制夹套伴热温度、优化硫冷器操作等多项超低负荷开工措施,实现装置的低负荷顺利开工,解决一期1×104 t/a向二期6×104 t/a硫磺回收装置切换过程的生产难题。     

川西北天然气净化MCRC装置的选材和防腐蚀措施

我国某气体净化工厂从加拿大Delta(德尔塔)公司引进的第一套MCRC(Mineraland Chemical Resource Co.)硫磺回收及尾气处理装置,为三级转化装置,日处理含H_2S53.6%的酸性气6.5×10~4m~3(其上游脱硫装置的处理量为56×10~4m~3/d),合同保证硫收率为99%,日产硫磺46.04t,该装置引进前是自行设计的,流程为:天然气脱硫→二级转化克劳斯硫磺回收→SCOT尾气处理,