浅谈避免细长轴车削的变形问题

在用数控车床车削细长轴T件时,工件的变形问题是长期以来困扰大多数车床工人的难题,本文通过我公司加工的拨叉轴介绍了如何避免细长轴工件在车削时的变形问题。拔叉轴如图1所示。     

细长轴数控车床径向进给系统和刀台一体化设计

从力学角度分析细长轴类零件车削加工变形原因,提出细长轴数控车床径向进给系统和刀台一体化设计方案,解决由于机床结构的原因所造成的细长轴类零件车削加工变形问题。     

细长轴车削的动误差及工艺分析

在对细长轴进行车削操作时由于细长轴本身的刚性差等特点会面临许多困难,很容易出现动误差,要想保证细长轴车削加工的精度和加工效率,就要对细长轴车削过程中的动误差进行研究,对工作过程进行优化,尽可能地减少车削工艺中的误差。本文对细长轴车削中的动误差进行了分析,探讨了动误差出现的原因和优化方式,并对细长轴车削工艺进行了介绍,目的在于提高读者对于细长轴车削过程的了解程度,为优化细长轴车削工艺提出一定的参考意见。     

巧用卡爪式自定心中心架加工细长轴

使用普通中心架车削细长轴存在下述问题: 1.在细长轴的一端安装中心架车端面、钻中心孔,若细长轴的圆度较差,钻出的中心孔多为椭圆形、多角形。当加工内孔及螺纹时,中心架上的支承块还容易将已加工表面“咬坏”、拉毛。 2.当支承一直线度较差的零件时,选择中心孔位置,一般靠图1所示调整辅助顶针盘工具。车削支承面时,一般采用慢车速、小走刀,所以工作效率低,辅助工时长。     

车削细长轴的夹具

细长轴的切削加工一直被视为较困难的,切削小直径的特殊细长轴,长径比在上百倍甚至500倍以上,就更为困难了。本文介绍一种“尾拉法”车削细长轴的夹具,其结构如附图所示: 根据加工细长轴的特性,必须增强工件的刚性,即改变尾座的顶针结构,使其弹簧顶针上的力由原来的     

细长轴的加工方法

细长轴的直径和长度之比较大 ,车削时机床 -工件 -刀具工艺系统的刚性较差 ,工件极易弯曲和产生振动。另外 ,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀 ,也会使工件弯曲变形 ,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度 ,产生弯曲、锥度过大、不圆等缺陷。不仅生产效率低 ,而且加工质量差。细长轴一般采用 2个顶尖装夹工件 ,使用中心架或跟刀架进行车削 ,但在加工如图 1所示的细长轴时 ,由于长径比大 ,特别是外圆尺寸 Φ1 0 h8( 0-0 .0 2 2 )及直线度 0 .0 3mm的要求高 ,若采用上述常规的车图 1　工件图削加工 ,则很难达到要求。为此 ,根据这一工件的特…     

细长丝杠车削加工工艺的探讨

通过细长轴的加工实例,从细长轴的定义及特性入手对细长轴的加工进行分析。结合加工细长轴的工艺过程,阐述了从合理的装夹方法到切削用量的选择对车削细长轴的影响,以及使用不同的材质对车削细长轴表面粗糙度的影响。     

细长轴压光刀架

在普通车床上加工细长轴类零件,如果没有合适的工具设备,就难以保证零件的光洁度和几何精度,且加工效率不高。为此,我厂张国良等同志设计、制造了细长轴压光刀架,经长期试验和使用,证明效果良好。一、压光刀架的结构如图1所示,在刀架本体内装有三个镶硬质合金片的支承块,以及一把高速钢车刀。其设计原理是利用车削过程中产生的主切削力的反作用力来压光零件表面。在一般切削过程中,反作用力占总切削力的90％左右,细长零件在切削过程中由于反作用力,促使零件向上抬起而紧固在刀架本体的两个支承块上,则可迫使零件向下压。随着零件的旋转运动和压光刀架的直线运动,形     

细长轴车削加工方法

在车削加工细长零件(一般直径d/长度L≤1/20)时,由于工件细长,刚性差,因此在切削力和切削热的作用下,工件容易弯曲并引起振动,从而影响加工质量。我厂通过车削加工纺织机械中的各种细长轴(直径     

双轴伸微电机转子车夹具

我厂生产的YSK空调器用异步电动机的转子为双轴伸细长轴部件,在车削转子铁心外圆时,遇到了一定困难,转子轴伸细长且外圆对轴承挡的径向圆跳动要求较高,如图1所示。原采用三爪自定心卡盘夹紧,顶尖顶中心孔的加工方法,不易保证其加工精度。为改变工件在切削过程中的受力状态,减少径向圆跳动,我们采取了用     

细长轴的车削加工

针对细长轴在机械加工中刚性差、易变形、振动大等特点，从减少由于切削热引起的热变形伸长量、增加细长轴刚性、减小车削时的振动等方面介绍了车削加工中预防细长轴变形的措施。     

数控纵切机床加工细长轴零件动力学分析

细长轴零件在加工过程中的精度难以保证,本文分析普通机床加工过程的难点问题,提出引入数控纵切机床来解决此类零件的加工难题。纵切机床的特点是具备可以作同步进给运动的主、背轴和支承导套部件,介绍细长轴零件振动理论并建立其加工模型,运用有限元分析法对其进行模态分析,得到该零件在典型加工位置的固有频率以及各阶主要模态振型,进而根据固有频率范围对零件进行谐响应分析。通过对所求结果的分析研究,可知数控纵切机床可以保证细长轴零件的加工精度要求。     

细长轴超声波辅助振动车削试验研究

在细长轴车削加工过程中,切削力是影响加工质量的重要因素之一。由于超声波辅助振动车削加工可大幅度降低切削力,因此,本文通过超声辅助车削加工细长轴的试验研究了超声辅助车削对于改善加工质量的作用。研究结果表明,超声辅助振动车削不仅可以改善细长轴表面粗糙度,还能够有限度地降低切削变形。     

模糊PID控制的细长工件加工主动减振控制研究

细长工件加工过程中的自激振动会增大工件表面粗糙度,降低工件的加工精度。因此这里提出了一种新型的主动减振机构对细长工件车削过程中产生的振动进行隔离。通过分析细长工件加工主动减振系统的简化结构,建立减振系统以及电液执行器的动力学模型,构建细长工件加工主动减振系统,并根据主动减振系统利用模糊规则进行模糊推理,开发了模糊PID控制器,实现细长工件加工主动减振系统的有效控制。采用数学软件MATLAB对细长工件加工的被动减振系统、传统PID控制器和模糊PID控制器控制的主动减振系统进行仿真,结果显示,主动减振系统相比于被动减振系统能够较大降低工件振动幅度;采用模糊PID控制器控制的主动减振系统,具有振幅小、控制电压低及能耗低的特点,同时振动抑制率相比传统PID控制器提高约9%。因此,采用模糊PID控制器控制的细长工件车削加工主动减振系统能够有效地限制振动幅值,提高车削加工稳定性。     

车铣加工细长轴的振动特性分析

应用正交车铣可以实现细长轴等弱刚度零件的高速和精密切削加工,可作为传统车削加工的替代加工方法。针对细长轴类零件的正交车铣加工,建立了考虑刀具—刀柄—主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工艺系统的有限元模型,并对不同切削参数以及不同装夹方式下的铣刀系统、工件以及工艺系统的幅频特性进行了分析。同时,对比研究了在车铣和车削加工条件下工艺系统的幅频特性,研究表明:在不同装夹方式下车铣加工较车削加工的振动特性有很大改善,研究结果为细长轴类零件的正交车铣加工应用打下理论基础。     

带自制跟刀架的振动车削细长轴实验研究

细长轴的车削面临振动和让刀两大核心问题。针对振动问题,研制了拉夹顶尖,将工件受到的压应力变为拉应力,从而克服了压杆稳定极限,并且降低了产生振动的可能性。建立了一端卡盘一端拉夹顶尖装夹形式下的力学模型。针对让刀现象,研制了超声振动车削系统和自制跟刀架。超声振动车削方式通过对刀具附加高频,一定振幅的振动信号,使得车削过程中的切削力,切削热显著降低,并且有优异的抑制振动的效果。自制跟刀架通过微分头的形式实现辅助支撑作用。通过超声振动车削细长轴的实验,证明了自制拉夹顶尖、超声振动车削方式和自制跟刀架的组合在加工细长轴的有效性。     

细长轴的车削加工

细长轴的车削加工淮南职工大学（２３２００７）王韬冷加工中细长轴（一般指Ｌ／Ｄ≥２０的轴）的车削加工是较为困难而又比较常见的一种加工形式。由于细长轴的刚性差、振动大、热变形大,特别是切削中的振动,往往会使得加工后的轴出现弯曲、鼓形、带棱和锥度等等不良现...     

细长轴工件切向成形车削法

如图1所示的细长轴(长度≥5倍直径)工件,承受切削力非常小,采用普通车削法或径向成形车削法,车削时容易产生弯曲和振动。而切向车削法,能对廓形深度较小和刚性差的细长轴工件进行成形车削。这种切削法比较理想,也适用于批量生产。 1.切削原理 切向成形车刀车削时,切削刃沿工件加工的表面切向切入。切削刃带有主偏角Kr,因此不是整个切削刃同时全部参与切削,而是由工件前端开始逐渐切入和切出,在瞬间只有一部分切削刃在工作,切削力较小,而且切削刃工作部分的工件前端始终为坯料的最大直径,工件刚度在切削过程中始终处于最大值,有利车削,这是…     

细长轴的车削加工技术

文中从夹紧方式、进给方向、切削参数、误差补偿等方面对细长轴的车削加工技术进行了总结,分析了各种方案的使用场合,并对细长轴加工提出了建议。     

细长轴讲授方法与质量研究

长度与直径之比大于25的轴称为细长轴,如车床上的丝杠、光杠等。细长轴最大的特点的刚性差,车削加工时受切削热、切削力和振动以及旋转时离心力的影响,极易产生变形,出现直线度、圆柱度等加工误差,不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求,使车削加工困难,因此保证细长轴的加工质量是车削的关键。