热连轧过程中的轧制力模拟

 对目前用于带钢热连轧过程分析中的几种屈服应力模型进行了对比,并在此基础上改进了模型：用Orowan公式计算轧制过程中轧件的应力-应变,用有限差分法计算轧件的温度变化,建立了热连轧生产过程中温度变化和塑性变形计算相耦合的力能参数预报模型。用此模型对某钢厂热轧板带生产过程中力能参数的变化进行了解析计算。计算结果表明,模拟值与现场实测值吻合较好。     

板带热轧过程中温度场的三维热力耦合有限元模拟

采用弹塑性大变形热力耦合胡了法研究了板带热轧过程，应用有限元软件MARC的二次开发技术建立了板带轧制模型，重点分析了轧制过程和变形区中轧件的温度分布和温度变化过程，计算结果与实验结果比较符合。     

层流冷却过程中带钢温度场数值模拟

分析了带钢层流冷却过程中的传热，并利用有限元法对层流冷却过程中带钢温度场进行了模拟计算。结果表明：随着轧件厚度的减薄，在带钢厚度方向上的温差逐渐减小；冷却速度不同时，带钢表面温度和中心温度的变化趋势以及波动幅度相应发生变化。在进行模型计算时，应合理考虑带钢厚度及内部热传导的影响。这对提高数学模型的精度，控制卷取温度，提高产品质量以及指导生产具有重要意义。     

304不锈钢棒线材热连轧温度场的数值模拟

采用三维大变形热力耦合弹塑性有限元法,借助商业有限元软件MSC.Marc,建立了辽宁特钢 304不锈钢棒线材18道次连轧过程的三维数学模型。采用3组连续模型模拟了该过程,道次出口处采用刚性 面控制轧件前进,各模型之间的数据通过插值方式传递,得出304不锈钢轧件同一截面上心部、中部和表面点 从出炉到18道次轧制过程的温降曲线。计算结果与实测值吻合,误差为5~50℃.     

半无头轧制超长铸坯均热过程中温度场的数值模拟

利用ABAQUS有限元软件对半无头轧制超长铸坯均热过程中的温度场变化进行了数值模拟。在建模过程中,利用ABAQUS的用户子程序USDFLD和FILM,采用改变材料导热系数和与环境的综合换热系数的方法,模拟了铸坯进入均热炉的过程,使模型的计算量大幅减小,计算结果与现场实测数据吻合较好。计算了拉坯速度分别为4、5和6 m/...     

板带热连轧过程力能参数、温度和组织变化的预报

采用0rowan公式计算轧制过程中轧件应力应变、有限差分法计算温度变化，建立了板带热连轧生产过程温度变化、微观组织演变综合预报模型。用此模型对鞍钢现场轧制工艺进行了温度变化、奥氏体晶粒大小以及相变过程进行了解析计算，其预报值与现场实测结果吻合较好。     

Q215钢棒材热轧后湍流冷却过程温度场数值模拟

利用湍流管式冷却系统可以提高棒材热轧后冷却效率,使棒材表面形成回火马氏体,提高其力学性能。运用有限元分析软件MSC.Marc分析了Φ25 mm Q215钢棒材热轧后湍流冷却过程的温度场。结果表明,棒材离开湍流式冷却系统1 s时,棒材表面由950.0℃(终轧温度)降至768.0℃,芯部温度降至861.2℃;棒材离开湍流式冷却系统后,空冷3 s时表面温度升至792.6℃。生产应用结果表明,棒材进行普通冷却后的强度极限为310 MPa,用湍流式3段冷却后棒材的强度极限达410 MPa。     

铝热连轧温度场模拟在MAC中的实现

通过Gleeble-1500热模拟机等温压缩试验研究了1235铝合金流变本构模型。在此基础上,建立铝板带热轧二维MSC.Marc有限元模型,对热连轧过程温度场进行了模拟仿真,并分析了热连轧过程中的温度场变化规律,为指导生产实践提供理论参考。     

基于procast的不锈钢双辊铸轧过程中温度场数值模拟

借助商业软件procast研究了不锈钢双辊铸轧过程中各相关主要工艺因素对辊-板系统温度场的影响,建立了辊-板系统传热规律的基本方程,揭示了不锈钢双辊铸轧过程中辊-板系统温度场的变化规律和传热的基本规律,为制定不锈钢双辊铸轧工艺打下了基础。     

中厚板轧制前温度场的数值模拟

为减少中厚板产品缺陷,降低生产能耗,采用Ansys软件进行了轧制前温度场的数值模拟。考虑材料物理特性随温度变化的情况,并采用瞬态过程的处理方法,使数值模拟模型更适合于实际情况并减少计算量,提高了模拟精确度。结果表明：利用该模型对16Mn钢轧制过程进行数值模拟,其结果与实测数据进行对比,相对误差仅为3．89％。     

热轧带钢粗轧区轧件温度场的数值模拟

为了优化轧制工艺和提高最终产品的质量，需要对轧件的温度场精确预测。通过对热轧带钢粗轧过程传热关系的分析，利用有限差分法建立了轧件三维温度场的数值计算模型。结合攀枝花钢铁集团公司热轧生产线的实际条件，利用该模型模拟了粗轧区轧件的温度场，并与实测结果进行了比较，验证了模型的可靠性。在此基础上，讨论了各种工艺因素对轧件温度场的影响，为改进和优化轧制工艺提供理论指导。     

精轧区热轧带钢温度场的数值模拟

通过对带钢热连轧过程传热关系的分折，利用有限差分法建立了带钢三维温度场的数值计算模型。结合攀枝花钢铁集团公司热轧生产线的实际条件，利用该模型模拟了精轧区带钢的温度场，并与实泅结果进行了比较，验证了模型的可靠性。在此基础上，讨论了终轧厚度和轧制速度对带钢温度场的影响，为改进和优化轧制工艺提供了理论依据。     

Two-Dimensional Transient Temperature Field of Finish Rolling Section in Hot Tandem Rolling

Comprehensively considering the factors such as descaling cooling, air cooling, watercooling, frictional heat and deformation heat in gap of every stand, heat conduction betweenwork roll and strip etc, a model of two-dimensional transient temperature field of finish rollingsection in hot tandem rolling was built with finite difference method to calculate the temperaturefields of strip and work roll. So two-dimensional accurate analysis and calculation of strip tem-perature were realized, and the theoretical basis for predicting and controlling strip temperaturewas provided. The simulated results show that the model is practical and reliable.     

铝合金超厚板热轧过程温度场模拟

根据热模拟试验所获得的实验数据,在MARC软件中建立试验铝合金的材料数据库。采用二维弹塑性大变形有限元法,对铝合金超厚板热轧过程进行了数值模拟,分析了热轧过程中轧件温度场的分布和变化规律。模拟结果表明,在整个轧制过程中,轧件内部节点的温度变化缓慢,而表面节点的温度变化较为剧烈。计算的板坯表面温度与实测的表面温度吻合较好,表明该模型可以用来模拟中厚板轧制过程中的温度变化。     

热连轧精轧过程中带材瞬态温度场的精确计算

基于热传导方程,考虑热连轧精轧区板带周期性地连续变形和连续冷却等复杂动态边界条件,利用有限差分法,在各机架变形区利用坐标映射关系建立三维瞬态温度场模型,在机架间非轧制区利用某横截面计算瞬态温度分布,这两种温度场模型互为条件,迭代求解。仿真结果表明,带材两侧边部有较大温差,易形成较大的局部热应力;带材越厚,压下量越大,带材高向温差越大,将会影响热连轧带材内部组织演变过程。仿真结果与实测数据吻合较好,表明模型能够精确预报热连轧精轧区板带的瞬态温度分布及终轧温度。     

铝合金热连轧过程显微组织演变的模拟与预测

总结了关于铝合金热连轧过程的实验模拟和数值模拟的成果，综述了铝合金热连轧过程中发生的微观组织演变现象。     

液固相铝-不锈钢板复合轧制温度场的模拟计算

根据液固相轧制的实际情况,对模型的边界条件进行了简化,同时考虑了速度场对温度场的影响,利用等效比热法处理了凝固问题,在此条例上利用ＡＮＳＹＳ软件对液固相轧制过程的温度和速度场进行了耦合计算,得到了温度场分布,计算结果与实测值基本吻合,计算结果表明瞬态分析方法可解决稳态问题。