掺炼催化重柴油对加氢反应特性及催化产品分布的影响

分析催化裂化柴油(LCO)加工路线及转化技术,提出催化裂化轻、重柴油分别抽出,轻柴油加氢精制后作为产品柴油;催化重柴油(HLCO)经加氢开环后,再经催化裂化反应,将部分柴油转化为汽油和液化气.通过中试实验确定了蜡油加氢原料蜡油掺炼不同比例HLCO,对蜡油加氢反应特性及产品性质的影响.工业生产运行结果表明,蜡油加氢原料掺...     

FCC重循环油选择性加氢改质-催化裂化多产高附加值产品

面对国内柴油产量过剩,汽油需求低迷新形势,降低柴汽比以及增产化工原料产品成为炼厂优选转型路线。催化裂化重循环油中含有大量多环芳烃,难以催化加工利用,成为炼厂转型升级的结构性难题。本研究从分子结构出发,提出先将重循环油进行选择性加氢,使重循环油中难以转化的多环芳烃转化为可裂化结构,然后再进行催化裂化,并根据市场需求,灵活调节装置以多产轻质油或化工原料等高附加值产品。研究表明,重循环油选择性加氢后,催化裂化转化率最高可提升至60.14%（质量分数）;与加氢前相比,汽油和柴油收率分别增加了19.16%（质量分数）和6.50%（质量分数）;汽油辛烷值最高可达95.6,此时汽油中总芳烃含量为56.8%（质量分数）,其中三苯含量为21.3%（质量分数）,约占总芳烃含量的37%;同时重油和焦炭产率大幅降低。     

清洁燃料生产技术评述

21世纪的炼油企业将围绕炼厂清洁化生产和生产更加清洁的燃料方向发展。我国炼厂改善催化裂化汽油柴油质量是当务之急，要重点发展各种汽油柴油加氢技术并开发非加氢技术、发展轻烯烃改质和轻石脑油异构化技术以及催化汽油降烯烃技术。     

催化裂化掺炼减四线油加工国Ⅳ汽油的生产实践

中国石化武汉分公司在油品质量升级、炼油扩能改造的过程中,面临蜡油加工能力过剩,催化裂化原料不足的问题。结合原有汽油加氢装置OCT-M改造为OCT-MD的方案,采用"前加氢-掺炼减四线油-后加氢"的催化汽油加工方案,在全厂炼油改造工程竣工后成功投产。装置标定结果表明:2#催化装置加工负荷约为设计负荷的90%,其原料中掺炼减四线油的质量分数为50%,既保证了全厂汽油调和后满足汽油国Ⅳ质量标准,又增加了催化汽油产量,确保了炼厂效益。     

新冠疫情影响下直馏航煤加工路线优化选择

围绕新冠疫情影响下炼厂直馏航煤组分加工路线优化问题,采用COILSIM和Petro-SIM模拟平台,分别建立了乙烯裂解单元和催化裂化单元机理模型,并以此为基础进行模拟仿真,提出了炼厂航煤组分加工路线优化方案.在工业操作条件下,计算了航煤组分作为乙烯裂解原料以及加氢裂化尾油作为催化裂化原料的产品分布,并获得关键产品的性质数据.结合产品市场价格数据,计算了航煤组分作为乙烯裂解原料的加工效益,并将计算结果进行对比.结果表明,航煤组分作为乙烯原料同时加氢裂化尾油作为催化原料,可缓解航煤产品出厂压力,并提高高附加值产品产量,创造较好的经济效益,为炼化企业资源优化配置提供了有益思路.     

催化柴油加氢回炼技术在胜利石化总厂的应用

本文介绍了催化柴油加氢后返回催化装置回炼技术的应用。结果表明:催化柴油加氢后回炼使装置汽油收率增加了近5%,柴油收率下降,从而改变了全厂柴汽比,由投用前的1.5降到1.2。实现了多产汽油,少产柴油的目的。     

降低柴汽比的催化柴油LTAG技术应用实践

LTAG技术的应用一方面催化柴油可以通过加氢后去催化裂化装置回炼,将催化柴油转化为汽油及液化气组分,减少了企业低十六烷值柴油组分,同时降低柴汽比;另一方面可大幅提高催化汽油辛烷值,同时降低烯烃含量,满足汽油质量升级的要求。本文以C企业采用催化柴油LTAG技术的应用实践为例,分析了该技术对企业结构调整的影响。     

掺炼催化循环油的沸腾床与催化裂化组合技术开发

选择劣质渣油和催化裂化循环油作为原料,分别进行掺炼不同比例催化裂化循环油的渣油沸腾床加氢和加氢常渣催化裂化试验,并对组合工艺进行总流程比较。结果表明,液化气、汽油和柴油等高价值产品收率至少提高1.04%,焦炭等低价值产品的产量降低,效益大幅度提升。研究结果证明了循环油掺炼到沸腾床渣油加氢与催化裂化组合工艺技术的可行性,优化了沸腾床加氢与催化裂化的操作。     

原料中柴油组分对催化裂化装置产品分布的影响

为探索催化裂化柴油的深加工途径,中国石化洛阳分公司将催化裂化柴油回炼蜡油加氢装置,导致蜡油加氢装置的精制蜡油中柴油组分上升,进而提高了催化裂化装置原料中柴油组分含量。通过对比催柴进蜡油加氢装置回炼前后催化裂化装置产品分布的变化情况,说明原料中柴油组分上升不利于提高催化裂化装置的产品转化率。     

催化汽油加氢改质工艺集总动力学模型研究

根据石油催化加氢反应机理催化汽油加氢改质M、DSO反应段工艺特点,将催化重汽油馏分划分为芳烃,烯烃,环烷烃,异构烷烃,正构烷烃5个集总,将实验室微型反应器作等温处理,分别建立了M和DSO两个反应段的5集总动力学模型。以催化重汽油馏分为原料在小型管式固定床反应器中进行改质的实验数据为基础,基于MATLAB平台,采用龙格库塔法和遗传算法求取了M段和DSO段的动力学参数。从动力学角度上诠释了M-DSO工艺在催化汽油改质效果上优于DSO-M工艺。模型验证结果表明,所建立的模型是可靠的。在考虑反应器轴向温度变化的情况下,所建模型可为M-DSO工业装置的模拟优化提供良好指导。