气体分馏装置改造

通过对气体分馏装置部分塔内件的改造、更换部分冷换设备及机泵等技术改造后，使装置处理能力提高了34．6％，产品质量合格，而且综合能耗降低了6．48％。     

25万吨/年气体分馏装置运行总结

新建25万吨/年气体分馏装置是呼和浩特石化公司2005年五项改造之一,通过公司上下共同努力,终于实现了装置开工一次成功。     

气体分馏装置的配管设计要述

介绍了气体分馏装置的几种设备布置方法，特别是重沸器的布置方法及气分装置中关键管道的设计。     

气体分馏装置丙烯塔性能优化

分析了气体分馏装置加工负荷偏低,丙烯塔压降偏大、产品纯度偏低的原因,同时指出了装置中仍存在的问题。在装置检修过程中发现丙烯塔每层塔盘ADV浮阀均有多个损坏或卡塞,并及时修复,然后丙烯塔系统的工作效率得到了明显提高,为装置长周期运行提供有力保障。     

60万t/a气体分馏装置开工问题分析及总结

气体分馏装置在初次开工过程中出现了较大困难,通过分析原因,查找出制约开工的主要因素,并及时调整方案,最终一次开车成功。     

大庆炼化公司60万吨/年气体分馏装置节能措施应用

本文针对大庆炼化公司60万吨/年气体分馏装置在技术改造和实际生产过程中,充分考虑装置能耗问题,通过采取一系列技术改造、优化工艺参数等措施,有效降低了装置能耗。     

气体分馏装置的节能技术改造

南阳石蜡精细化工厂气体分馏装置采取了几项节能技术改进:回收除盐水,增加加热水渗线,控制液化气C2含量,使用高速泵及变频器等,几年的运行情况表明,这些措施安全可靠,操作方便,减少了装置的水、电、蒸汽消耗。     

气体分馏装置大负荷生产问题探讨

针对洛阳石化总厂二联合气体分馏装置的液态烃进料量增大了６０％,处于大负荷生产的情况,通过对气分装置丙烯塔的工艺计算和水力学计算,提出了气分装置大负荷生产应解决的问题和采取的加工方案。     

化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程

随着经济的不断发展,化工行业在国民经济的发展中扮演着至关重要的角色,因此这一行业受到了政府等有关部门的重视,希望通过技术的更新和转变,让化工生产在推动经济发展上取得更加明显的效果。本文首先分析了气体分馏的重要性,从而在介绍分馏装置基本原理以及工艺流程的基础上,提出了一些具体的优化策略,希望为相关行业提供一个有价值的参考。     

气体分馏装置的操作调优

本文以某气体分馏装置为例,通过严格的流程模拟,分析了产品质量、回流比和塔压等操作参数对总经济效益的影响。     

气体分馏装置技术改造

中国石化济南分公司气分车间第2套气体分馏装置精馏塔顶冷凝系统冷却效果较差,脱丙烷塔和脱丙烯塔顶馏分经冷凝后温度仍较高,从而制约装置处理量的提高。为此对气体分馏装置塔顶冷凝器系统、机泵系统、精馏塔塔底加热系统等进行了技术改造,改造后装置加工能力由15万t/a提高到20万t/a,装置能耗降低11.28%,年节约费用1614万元以上。     

浅谈延化60万t/a气体分馏装置运行状况

延安石油化工厂60万t/a气体分馏装置以脱硫后不含游离水的精制催化裂化液化石油气作为原料,利用多塔精馏原理,丙烯-丙烷分离系统在无低温热源的情况下采用热泵流程,使液化石油气得以分离,得到丙烯、丙烷、混合碳四、戊烷、燃料气等产品。     

气体分馏装置脱丙烷塔的流程模拟

以某石化公司300kt/a气体分馏装置中脱丙烷塔为研究对象,运用流程模拟软件PRO/Ⅱ进行稳态模拟,使脱丙烷塔在产品质量符合要求的条件下,塔的操作参数最佳,塔的能耗值达到最小.综合考虑各关键影响因素,采用流程模拟软件PRO/Ⅱ的灵敏度分析方法,对该塔进行模拟分析,并对分析的结果进行总结和讨论.     

炼油厂气体分馏装置的工艺技术措施

结合炼油厂60万t/a的气体分馏装置的特点,通过四塔操作的方式,脱丙烷塔、脱乙烷塔和两个脱丙烯塔,为了提高丙烯的收率,对分馏装置的工艺技术措施进行优化,达到预期的生产效率。减少炼油厂气体分馏过程中的事故发生率,合理设计生产工艺,满足炼油厂生产的技术要求。     

基于pro/Ⅱ的气体分馏装置工艺模拟及节能优化

本文研究了气体分馏装置的节能优化问题,以Sim Sci/PRO-Ⅱ模拟软件为平台,采用平衡级稳态模型与Soave-Relich-Kwong状态方程相结合的方式建立模拟模型,应用Inside-out收敛算法,对气体分馏装置模型进行求解,模拟结果与实际运行工况相符。在工艺模拟模型的基础上,对整个生产装置进行操作参数灵敏度分析,研究精馏塔压力、回流量对气体分馏装置能耗的影响,并进行操作参数优化。优化结果表明,在保证产品质量合格的情况下,装置可节能降耗37.52%,实现年节能优化效益246万元。本方法为气体分馏装置以及其他精馏装置的节能优化提供了有效的解决方法。     

应用Aspen Hysys流程模拟实现气体分馏装置的提质增效

采用Aspen Hysys流程模拟软件,搭建了60万t·a^-1气体分馏装置的三塔模型,以精确地模拟实际的生产工况。基于此模型,对压力、温度和进料板位置进行了模拟分析,提出了最佳操作条件：丙烯塔的进料位置改为第130层塔板,回流量降至458t·h^-1,进料温度和丙烯塔操作压力保持不变,可新增丙烯产量70kg·h^-1。同时,对脱丙烷塔进行了优化分析,在确保塔底C3含量≤0.7%(v/v)的前提下,回流量可降至65t·h^-1。通过降低塔顶回流量和回收高价值的丙烯产品,可实现经济效益人民币164.28万元·a^-1。     

ADV®浮阀塔盘在气体分馏装置中的应用

介绍一种新型高效塔盘--ADV微分浮阀塔盘在气体分馏装置中的应用情况,该塔盘与F1型浮阀塔盘相比生产能力提高40%以上,分离效率高10%,操作弹性大40%,压降低10%.ADV微分浮阀塔盘已成功地应用于40多套新建和改造的气体分馏装置中.在塔径、塔高、塔盘数不变即塔体利旧的情况下,用ADV微分浮阀塔盘替换原F1型浮阀塔盘,使各个分馏塔的生产能力提高40%以上,精丙烯满足聚合级丙烯的要求.     

气体分馏装置双塔流程可行性探讨

通过查阅文献获取国内16种气体分馏装置的原料组成,利用Aspen HYSYS进行装置全流程模拟计算,对文献所提出的气体分馏装置双塔流程可行性进行进一步的验证和探讨,验证了文献中结论的准确性,但是其忽略了原料中水质量分数对双塔流程中产品的质量的影响,通过分析发现,原料中的水质量分数对于双塔流程的产品质量影响非常关键,仅当原料中水质量分数小于20 mg/kg时,双塔流程方可适用。鉴于双塔流程对于原料中的C2及水质量分数要求苛刻,取消脱乙烷塔后,对产品的质量缺乏有效的调节手段,因此,在实际中,气体分馏装置不宜采用的双塔流程运行和改造。     

气体分馏装置的模拟与优化

采用ASPENPLUS模拟软件对一套生产能力40万吨／年的气体分馏装置建立模拟流程,对其工艺流程进行了模拟计算,分析各工艺参数对产品质量的影响,并针对其存在的问题进行工艺参数优化,在保证产品质量达标的前提下,降低能耗,提高产品收率,提高经济效益。     

气体分馏装置丙烯含水高的原因及对策

针对气体分馏装置丙烯含水高的问题，详细分析了原因，近年来采取了一系列技术改进措施，通过改进措施，降低丙烯含水量、保证聚丙烯的顺利聚合。