锗纤维针织面料的染色

采用分散蓝2BLN染料对锗纤维针织面料进行两浴法染色,探讨载体用量、染液PH、固色温度和固色时间对上染率和K/S值的影响。确定的最优染色工艺为:分散蓝2BLN染料1%(o.w.f),含固量为4%的防泳移剂5g/L,载体用料1.0%,平平加O1.0%(o.w.f),PH为5.0,染色温度85℃,固色温度90℃,上染时间60min,固色时间65 min,浴比1∶25。对染色后织物进行性能测试,结果显示,锗纤维面料的耐洗色牢度、耐汗渍色牢度和耐摩擦色牢度达到4级以上,织物的经纬向顶破强力均有所下降,但能够满足服用要求。     

瑞华素对麻赛尔纤维和棉纤维同色性染色研究

采用瑞华素活性染料分别对棉纤维和麻赛尔纤维进行染色,改变固色温度、固色时间、氯化钠和碳酸钠的质量浓度,分别找出对2种纤维比较合适的染色工艺处方与条件,再对2种纤维进行同浴染色,加入合适的助剂,改善2种纤维同浴染色的同色性,并测出染色纤维的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度。结果表明：用3种染料对棉纤维和麻赛尔纤维进行同浴染色,染料质量分数为2%,浴比为1∶100,氯化钠质量浓度为40 g/L,碳酸钠质量浓度为10 g/L,渗透剂JFC质量浓度为10 g/L,60℃固色40 min, 2种纤维的色差达到3左右且耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均优良。     

含偶氮H酸结构的红色偶氮活性染料的合成及其光稳定性研究

为了解决红色墨水染料耐光色牢度差问题,选择含偶氮H酸结构的红色墨水染料作为发色体,以C.I.活性红1为原料,与芳胺化合物缩合,合成含有不同光稳定片段的红色偶氮活性染料D1、D2、D3,采用质谱、红外光谱、紫外-可见光谱、核磁共振氢谱对合成染料进行表征。以结构相近的墨水染料C.I.活性红24∶1作为参照,分析合成染料的固色率、光致褪色率以及色牢度。结果表明：在C.I活性红1的分子结构中引入不同的光稳定片段后,含受阻胺光稳定片段染料D1的固色率降低,光致褪色率以及色牢度无明显变化;含苯并三唑紫外线吸收片段染料D2的固色率上升,光致褪色率和色牢度无明显变化;含氰基苯片段的染料D3的性能优异,固色率及耐光色牢度均有提升,光致褪色率降低。与常用红色活性墨水染料C.I.活性红24∶1相比,染料D3固色率接近,且耐光色牢度提高了1级。在染料结构中引入对UVB区域紫外线有强吸收的紫外线吸收片段更有利于提升染料耐光色牢度,对染料耐晒色牢度的提升有较好的应用价值。     

反应型水性聚氨酯固色剂的固色工艺研究

使用自制的反应型水性聚氨酯固色剂,用浸轧法对活性染料染色后的纯棉织物进行了固色整理.通过选用不同的固色剂用量、焙烘温度、焙烘时间、轧液率,探讨了影响该反应型水性聚氨酯固色剂固色效果的因素,得到了最佳的固色工艺,即二浸二轧（固色剂用量为80g/L,整理液pH控制在6～7,轧液率80%）→烘干→焙烘（150℃×3min）.该固色剂能明显提高染色织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度,其固色效果与市售固色剂基本相当,且不影响染色织物的色光.     

大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的活性染料染色性能

采用活性黄B-4RFN对大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱进行染色,并研究其染色性能.在对染料固色率的影响因素(温度、碱剂用量、促染剂用量、时间)进行分析的基础上,利用正交试验确定了大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱用活性黄B-4RFN进行染色的优化工艺,即染料用量2%owf.、纯碱15g/L、氯化钠50g/L,温度70℃,固色时间50 min.性能测试结果表明:活性黄B-4RFN上染大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的固色率为49.96%,且染色产品具有较高的牢度性能,可以满足一般染色产品对色牢度的要求,具有工艺可行性.     

双亚芴基醌式噻吩染料对涤纶的染色性能研究

利用双亚芴基醌式噻吩结构具有高摩尔消光系数的特点,研制双亚芴基醌式噻吩染料D1,探讨其光谱吸收特性、分散性能及对涤纶的染色性能等。确定染料D1与分散剂NNO的质量比为1∶2,研磨24h后染料粒径为260nm,达到染色要求。采用高温高压染色法进一步研究染料D1对涤纶织物的染色性能,结果表明:染料用量为1%owf时,染料D1的上染率为64%,染色织物的色深值(K/S)为9.0。与常规偶氮类染料相比,染料D1的上染速率更慢,需要的温度更高。热力学研究表明,染料D1对涤纶纤维的吸附类型属于Nernst型吸附。染料D1的耐摩擦色牢度高于4级;耐皂洗和耐升华色牢度的变色牢度高于4级,沾色牢度在3级以上;耐日晒色牢度则偏低。     

模拟回用水中有机助剂对羊毛染色的影响分析

为分析残余助剂对回用水染色效果的影响,模拟处理后染色废水回用染色试验,采用毛用活性染料Lanasol CE对羊毛进行染色,探索代表性表面活性剂、柔软剂残余对染色效果的影响。结果表明,Albegal B与平平加O的适量残余可提升染料的上染率、固色率以及改善织物色牢度;分散剂NNO的残余,使染料上染率、固色率及染品色牢度降低;柔软剂SRS的残余使染色织物的耐摩擦色牢度降低。采用Albegal B为匀染剂,模拟回用水中残留的表面活性剂与柔软剂对染色的不良影响得到一定程度的弱化,在残留量为100mg/L时所达到染色效果与新水染色基本一致。     

芳伯胺染料对棉织物反应性染色工艺及机理

为建立一种针对棉织物的高色牢度染色方法,选用含芳伯氨基团的染料对棉织物进行反应性染色,优化了染色工艺,探讨了染色过程中颜色变化机理,并对该方法中染料适用性范围进行了研究。优化的染色工艺条件为:首先在90℃下,将染料与棉织物在8g/L盐中同浴加热30min,随后降温至0℃进行重氮化反应10min,最后加入6g/L碳酸钠在室温搅拌反应10min。采用量子化学模拟计算方法研究了颜色变化机理,结果表明:该反应性染色过程中染料分子结构上伯氨基改变为烷氧基后分子能级带隙降低,这是颜色发生红移的内在原因。对不同类型芳伯胺染料的研究表明:该反应性染色方法可用于萘胺类、苯胺类及1-氨基蒽醌类芳伯胺染料,所得染色织物的耐摩擦色牢度及耐皂洗色牢度均能达到4级以上。     

改善锦纶地毯纱染色耐光色牢度的研究

初步研究了酸性染料混拼染色锦纶地毯纱时对地毯纱耐光色牢度的影响,通过在染色时添加助剂考察其对改善耐光色牢度的作用,比较了助剂种类、质量浓度、染色温度及时间对染色K/S值和耐光色牢度等染色性能的影响.用正交试验优化了染色工艺.研究结果显示:用天龙染料混拼染色锦纶地毯纱,其耐光色牢度比较差,三拼染色时仅为2级;日晒牢度增进剂A可提高三拼染色时地毯纱的耐光色牢度,其最佳工艺为:日晒牢度增进剂A的质量浓度5.0 g/L,染色温度90℃,染色时间60 min,获得的耐光色牢度达到3~4级.     

高牢度活性黑染料在散纤维浸染染色中的应用

采用活性黑ED-HW对散纤维染色,通过探究元明粉质量浓度、纯碱质量浓度、染色温度、染色时间对染色效果的影响,得到活性黑ED-HW染色散纤维的优化工艺条件为:染料浓度10％(o.w.f)、元明粉质量浓度120 g/L、纯碱质量浓度20 g/L、染色温度80℃、染色时间60 min,且使用活性黑ED-HW染色散纤维的耐干摩擦色牢度比硫化黑染色散纤维的耐干摩擦色牢度高半级,耐湿摩擦色牢度比硫化黑染色散纤维的耐湿摩擦色牢度高2级.     

天然染料的日晒色牢度评价及影响因素分析

针对天然染料耐日晒色牢度的问题选取了8种天然染料对真丝织物和纯棉织物进行染色后的日晒实验,并对其测试结果ΔE值进行了分析.结果表明:从染色样品日晒前后ΔE值看,多个染料的日晒曲线呈现日晒初期褪色速率快、日晒后期其褪色速率又再次加快的典型"S"型趋势;栀子黄染料对真丝织物染色试样的耐日晒色牢度远优于纯棉织物;石榴皮染料对棉织物染色的耐日晒色牢度远优于真丝织物,因此,同种染料在不同织物上的耐日晒色牢度不同;栀子蓝和高粱红无论对棉或真丝织物均表现出较差的耐日晒色牢度,与染料的结构有关;一般而言,随着染料浓度的增大,其日晒色牢度相应提高.     

活性染料无盐染色工艺及机理研究

以脱乙酰度80%~95%的壳聚糖(CTS)为原料,在其氨基上引入3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵(CTA),得到了季铵化壳聚糖(CTA-CTS),并比较了经季铵化壳聚糖(CTA-CTS)处理后的棉织物染色效果与未处理棉织物无盐和加盐的染色效果.实验结果表明,对于上染率、固色率及色牢度,季铵化壳聚糖(CTA-CTS)改性棉织物的无盐染色效果均比未处理的无盐染色效果有所提高.季铵化壳聚糖(CTA-CTS)改性棉织物的最佳工艺条件为:季铵化壳聚糖(CTA-CTS)溶液浓度14g/L,轧余率100%,在100℃焙烘3min;活性染料无盐染色的最佳工艺条件为:染料用量3%(owf),碳酸钠用量为10g/L.     

二甲胺聚合物在固色和絮凝方面的应用

为研究二甲胺聚合物在固色及絮凝方面的性能,以二甲胺水溶液、环氧氯丙烷及适量的交联剂为原料,合成了二甲胺聚合物,并对其固色及脱色絮凝性能进行了测试和研究。结果表明：采用所合成的二甲胺聚合物对活性染料染色棉织物进行固色,可以提高耐摩擦色牢度和耐水色牢度1-2级、耐洗色牢度和耐汗渍色牢度0.5级,固色性能达到朗盛公司生产的固色剂WRP T水平;在pH值为6,二甲胺高聚物用量为50 mg/L时,对模拟印染废水和工业印染废水进行脱色,脱色率分别可以达到88%和92%以上;对工业印染废水的COD去除率为68%。     

叔胺型催化剂在纤维素纤维低盐低碱染色中的应用

以叔胺化合物为活性染料的固色催化剂,以达到活性染料对纤维素纤维的低盐、低碱染色目的。研究催化剂的用量、催化剂对染料的改性工艺、染色工艺条件等因素对棉织物染色深度的影响。研究结果表明:叔胺型催化剂对活性染色具有较明显的催化作用,催化剂对染料的改性工艺及其用量对织物的得色深度影响较大;催化染色能明显降低染色用盐、用碱量。染料经7%(o.m.d.)的固色催化剂在50℃×20min的条件下改性后,可减少盐、碱用量30%且染色织物的得色深度不降低。     

天然染料栀子黄对海藻酸纤维的染色工艺探讨

选用结构类似于直接染料的栀子黄天然染料对海藻酸纤维进行染色,并采用媒染剂硫酸亚铁的同媒法优化了染色工艺,取得了较好的染色效果。通过测定上染率和K/S值确定最佳染色工艺为:染色pH值:7,染色温度:70℃,染色时间:40min,染色浴比:1:40,染料浓度:4%(o.w.f),媒染剂硫酸亚铁用量为2%(o.w.f),此时纤维的上染率达到35.23%,K/S值为0.826。采用20 g/l氯化钙水溶液进行固色后处理纤维的固色率达到75.1%。     

龙须草纤维活性染料染色性能研究

就活性染料对龙须草纤维的染色性能进行试验,旨在探索龙须草纤维的基本染色规律。主要讨论了染料用量、浴比、中性盐用量、纯碱用量、染色温度、固色温度及染色时间对龙须草纤维用活性染料染色的影响,以上染百分率为评价指标。通过正交实验得到最佳工艺条件是染料用量为对纤维重的1.5%,食盐用量为50 g/L,纯碱用量为5 g/L,浴比为1∶50,染色温度为40℃,固色温度为40℃,染色时间为30 min。在最佳工艺条件下上染龙须草纤维,并绘制上染率曲线,可以发现龙须草纤维的染色性能良好,适应染整加工的一般过程,作为纺织纤维应用于纺织行业很有潜力。     

低温活性染料的染色工艺及染色性能研究

为了推进低温活性染料在生产中的应用,研究了染色工艺对L型活性染料上染百分率的影响与L型活性染料的染色性能.结果表明,当L型活性染料质量分数为3%时,用纯碱与烧碱的混合碱为固色碱剂,最佳染色和固色温度为40℃、最佳食盐用量为50 g/L、最佳纯碱用量为5~6 g/L、最佳固色时间为70 min,L型活性染料对纤维素纤维的亲和力及直接性低、反应速率大、染料之间相容性好.     

天丝/竹/棉多组分混纺织物的染色

采用高固色率的活性染料对天丝/竹/棉织物进行染色,对各工艺因素的影响进行了研究和探讨.结果表明,采用Cibacron LS型活性染料,以Na2 CO3 20 g/L,Na2 SO4 25 g/L为助剂,在60℃～70℃,浴比1:30条件下染色70 min,这类织物可获得良好的染色效果.     

天丝／竹／棉多组分混纺织物的染色

采用高固色率的活性染料对天丝／竹／棉织物进行染色，对各工艺因素的影响进行了研究和探讨．结果表明，采用Cibacron LS型活性染料，以Na2CO3 20g／L，Na2SO4 25g／L为助剂，在60℃～70℃，浴比1：30条件下染色70min，这类织物可获得良好的染色效果．     

明胶蛋白类浆料对毛/涤混纺纱上浆及浆纱性能的研究

采用一种可生物降解的自制阳离子蛋白类浆料对毛涤混纺纱进行上浆,研究其上浆工艺、浆纱的退浆工艺以及上浆后并退浆的毛/涤织物的染色性能。通过研究优化出了毛涤纱最佳上浆工艺为:浆液质量浓度10%;最佳洗呢(兼退浆)工艺为:4g/L Na2CO3,1g/L皂液,40℃处理40min,浴比1:20;浆纱并经洗呢(兼退浆)后毛/涤织物Lanasol染料最佳染色工艺条件:醋酸用量为1ml/L,90℃保温染色1h,再用1.5g/L碳酸钠在60℃固色20min。并评价该浆料的应用效果。研究结果表明,该浆料可以有效的提高浆纱的强力,减少纱线的毛羽,同时浆纱经适当条件的退浆后,染色性能显著提高,但耐洗色牢度及耐摩擦色牢度有所降低,有待加强。