转向架空心轴机器人焊接工艺改进

空心轴焊接是机车转向架制造的难点,从焊枪选型、保护气体种类、机器人配件更换周期以及焊接母材清理等方面优化机器人焊接空心轴工艺,将空心轴焊接射线探伤一次性合格率提升至98%左右,加工后表面磁粉探伤合格率提升至96%以上。接头性能试验结果表明:采用优化后的焊接工艺,焊缝外观良好、力学性能达到标准要求,且空心轴焊接质量得到了改善。     

超声检测中数据采集与处理电路的设计

针对超声探伤中不同厚度工件数据采集及处理的要求，提出了一种基于现场可编程门阵列(FPGA)的数据采集及处理的方法，极大地提高了采集系统的采样速度及处理能力。     

管道焊缝探伤机器人的视觉牵引算法

设计了一套管道焊缝探伤机器人的视觉牵引算法，用于完成高性能的焊缝自动定位任务。机器视觉系统采集管道图像后，以焊缝形态为特征，先对图像进行形态学滤波，然后用自适应闽值进行图像分割，最后用Hough变换从图像中准确检测出焊缝相对位置。试验结果表明，整套算法可靠、准确、实时性好，完全满足管道探伤机器人焊缝自动定位系统的性能要求。     

管内机器人的开发

针对石油天然气长输管道焊接,采用焊口固定的全位置焊接,增加了大直径、厚壁石油天然气管道的焊接难度.在简要分析大直径、厚壁石油天然气管道焊接、探伤、检测现状的基础上,结合焊接施工现场的环境特点,介绍了一种适用于大直径、厚壁石油天然气管道焊接、探伤、检测使用的管内机器人,着重阐述了管内机器人的机械结构、控制系统硬件、控制软件开发等关键技术问题.以及使用管内机器人作为管道自动化作业平台,以机电功能模块,组装各类专用管道机器人,实现大直径、厚壁石油天然气管道焊接、探伤、检测的自动化.     

哈尔滨焊接研究所1990年科研成果沦文摘要(四)

压力容器接管超声波探伤为解决变曲率马鞍形接管角焊缝超声波探伤技术关键,本成果提供并实现了从容器简体外表面探伤接管角焊缝的技术;研制了接管角焊缝内孔超声波自动探伤机(包括扫查器、程控及数据采集系统);开发出探伤结果的扫描缺陷图象显示与记录技术和解决了     

磁粉探伤爬壁机器人设计与研究

针对目前钢制管道壁面检测工作主要依靠人工手持探伤设备进行检测的情况,设计四轮驱动磁粉探伤爬壁机器人。对机器人的两种危险状况进行静力学分析,得出永磁轮最小吸附力为250 N。建立永磁轮尺寸优化模型并将它导入有限元分析软件Ansoft Maxwell,优化得到永磁轮轭铁厚度为6 mm、半径为20 mm。对永磁轮进行磁场分析并研究轭铁厚度与半径变化对吸附力的影响;组装机器人样机进行实验。结果表明:所设计的机器人能够沿壁面稳定行走与转向,验证了机器人设计的合理性。     

弧焊机器人的应用与发展

简要介绍了弧焊机器人特点和应用现状，着重论述了弧焊机器人应用新技术，并对弧焊机器人的应用技术难点进行了分析以及对弧焊机器人的发展趋势进行了概括。     

在用钻杆管端加厚带超声自动探伤方法与系统

针对油田中的钻杆在恶劣工况下形成的横向缺陷,在分析了钻杆管端加厚带探伤难点后,提出了水浸超声检测方法。结合实际情况及其具体要求,设计系统总体探伤方案,并研制出相应探伤系统,制定了自动探伤流程图。结果表明,该系统能为钻杆修复工作提供一个定性定量的可靠依据。     

铝轴自动化探伤与分拣控制系统的设计

为了克服铝轴手动探伤与分拣效率低、可靠性不高和劳动强度大的不足,设计了铝轴自动化探伤与分拣控制系统,对该系统的机械结构、硬件组成和软件流程进行了详细地描述。该系统是基于工控机和PLC相结合的方式,工控机作为上位机完成包括人机交互和数据采集与分析等工作,PLC实现探伤过程的自动控制。待检铝轴经辊道传送至探伤区,被逐个探伤并根据是否有缺陷在出料区进行分拣,所设计的系统可以提高铝轴探伤与分拣的可靠性和效率并大大减轻劳动强度。     

无损检测专利介绍

一种车载机动式射线照相检测系统；一种反散射式X射线扫描仪；相贯管道焊缝机器人自动检测系统；检测地下金属管道腐蚀状况的地面电测量方法；钢板超声波探伤探头盒架；磁粉探伤反差增强剂及其制备方法；X射线检查装置及其控制和调节方法；X射线衍射应力测定法；钢板超声波探伤机。[编者按]     

相关系数法在超声探伤机器人数据采集中的应用

超声波缺陷信号的定量分析虽然已经有过较多的研究，但能符合工程要求的却不多。从工程应用的角度研究用相关系数法来定性、定量分析管道内壁腐蚀缺陷信号。实验结果表明该方法准确可靠、简单易行，可以较好地满足长输管道超声数据实时采集的要求。     

数控机床数据采集嵌入式适配器设计与开发

传统数控机床数据采集系统采用有线进行数据传输且采集的数据类型少,通信的移动性和数据采集的适应性不足,因此选择无线通信作为嵌入式适配器与上位机的通信方式,设计与开发嵌入式适配器实现数控机床联网与数据采集.依据通信和数据采集方面的需求,设计嵌入式适配器硬件系统,选择与定制嵌入式适配器操作系统,开发嵌入式适配器数据采集与处理软件.结果表明,嵌入式适配器实现了与上位机的无线通信,实现了数控机床数据采集与异构数据处理,提高了系统灵活性.     

基于MCS51单片机的现场数据采集模块设计

根据监控系统设计时传感控制器件对数据采集模块端口组合类型及工作参数的需求不定的情况,经过对现场采集模块工作机理分析,提出了以MCS51单片机为控制器,模块端口可以根据需求定制的现场数据采集模块的设计方案并对其实例化.应用实践表明应用该方案设计的模块运行性能稳定,可以满足控制现场的要求.解决了控制系统设计过程中数据采集模块与传感控制器件之间不匹配的难题.     

基于西门子PID_temp的汽车内饰液压机电加热控制系统设计

利用西门子1500-PLC集成的PID_temp温度控制工艺对象,设计了一种用于汽车内饰液压机的电加热控制系统。系统主要包含人机交互操作系统,电加热温度控制系统,温度采集系统,断线诊断系统。在汽车内饰液压机上进行试验,结果表明,通过专家PID调节,电加热控制系统能够达到汽车内饰液压机温度控制要求。     

基于CNC机床自适应控制的数据采集处理系统

文章介绍了基于自动化加工中的CNC机床自适应控制的数据采集分析处理系统 (DAS)。该系统以VB为开发平台 ,用来实现对数据的采集、分析 ,图形曲线显示、报表打印、仿真等功能。文章重点阐述了系统的组成 ,VB主体程序的结构和建立用于I/O通道操作的动态链接库 (DLL) ,以及通过调用DLL实现数据采集等主要设计思想     

电化学暂态联机测试

利用ＰＬＣ－８１２接噪反的Ａ／Ｄ和Ｄ／Ａ功能,实现微机和国产非智能化恒电位仪之间的信息互通,组成电化学暂态测试系统,开发了基于ＷＩＮＤＯＷＳ操作平台的接口软件,实现快速、精确的数据采样;从软件出发实现多种有效的数字滤波方法,消减噪声干扰,并用模拟电路验证了测试系统的可靠性。     

计算机连续实时温度采集系统的研究

采用i7018数据采集卡和热电偶，结合计算机技术开发1种自动实时温度采集系统。通过对纯铝凝固曲线分析表明：该系统性能准确可靠，具有连续实时采集温度数据的特点，应用于工业生产和实验研究中，实时记录温度的数据。     

点焊过程工艺参数采集及缺陷信息分析

采用基于图形化语言的虚拟仪器开发工具LabView开发了界面友好、操作简单的虚拟仪器——电阻点焊参数采集及缺陷信息分析系统。该系统实现了对铝合金点焊过程工艺参数的实时采集、数据传输与存储、波形同步显示，以及对工艺参数的分析和处理，对点焊过程中发生的缺陷状况做出评定和分析。在分析研究所采集的焊接电流和电极电压的基础上，建立了基于电压曲线斜率变化的判读飞溅缺陷的算法和基于积分变化的判读脱焊缺陷的算法。所建立的算法应用于实践，可准确地判读飞溅和脱焊缺陷。     

Rough集在智能维修决策支持系统中的研究与应用

介绍了基于Rough集理论的知识表达及知识获取方法.通过深入研究Rough集的相关理论,发现了分辨矩阵的若干有用性质,利用这些性质使Rough集理论中的求核与约简问题得以解决.并且将所得结果应用于智能维修决策支持系统中,建立了基于Rough集理论的维修资源配置知识的表达、获取和应用体系,提高了智能维修决策支持系统的智能决策水平.进而重点讨论了有决策信息系统的约简与规则获取的问题.最后以维修资源配置决策过程为例证明了所得结果的有效性.     

冲裁工艺方案专家系统的决策与实现

本文将冲裁件的特征信息以代码或数据的形式,输入计算机,并建立起冲裁件信息的数据库;然后将搜集到的各种关于冲裁工艺方案制定的知识和经验以冲裁工艺方案决策规则的形式输入计算机,建立起冲裁工艺方案决策规则库(工艺知识库);通过程序设计充分利用计算机的计算、逻辑分析判断、存贮以及查询等功能来自动生成冲裁工艺方案。提出将专家系统技术与关系型数据库相结合引入冲裁工艺方案设计过程中,实现了冲裁工艺方案的智能决策问题。对冲裁工艺方案知识的获取与表示、知识库的结构作了详细的讨论,并在此基础上设计了冲裁工艺方案专家系统。此系统利用数据库、专家系统及VC 6.0技术完成了冲模初始方案设计。冲裁工艺方案专家系统能够根据制件的精度及尺寸等条件的要求,输出最合理的工艺方案。利用此系统对空调机垫片进行冲裁工艺方案设计,取得了令人满意的成果。