电化学溶解铑粉工艺条件研究

铑的高效快速溶解是其冶金领域的关键环节,并且是公认的技术难题。研究了电化学溶解铑的工艺,探索了液固比、电极直径大小、反应液中铑浓度对铑粉溶解速率的影响。结果表明,合理的液固比为15~90 mL/g;电极直径越大铑粉溶解速度越快;铑浓度过高抑制铑粉的溶解。在最佳反应条件下铑粉溶解速率为1 g/h。     

盐酸浸出焙烧金精矿工艺研究

研究了盐酸浓度、反应温度、液固比和反应时间对盐酸浸出焙烧金精矿的影响,用正交试验优化工艺条件。单因素实验表明,盐酸浸出焙烧金精矿的浸出率与盐酸浓度、反应温度和反应时间呈正相关趋势,液固比为1.5:1时具有最大的金浸出率。正交试验表明,在所选择的因素水平范围内,盐酸浓度影响最为明显,反应温度和反应时间影响较大,液固比影响最小。在优化反应条件下(盐酸浓度8 mol/L、液固比1.5:1、90℃浸出90 min),金的浸出率达到95.53%。盐酸浸出后焙烧金精矿中大量赤铁矿被浸入溶液,释放包裹金的同时增加了Fe³⁺浓度,促进了金的浸出。     

赤泥盐酸浸出钇试验研究

赤泥是一种含有稀贵金属的二次矿产资源,本文提出了赤泥盐酸浸出钇的方法。研究了盐酸浓度、浸出温度、液固比、搅拌速率和反应时间等工艺参数对钇浸出率的影响。通过ICP-AES和XRD分析,探究赤泥盐酸浸出过程的物相变化和作用机理。结果表明,在盐酸体积浓度为30%、浸出温度为100℃、液固比为7 m L/g、搅拌速率为300 r/min和反应时间为60min的条件下,钇浸出率可达83%,此过程中钙霞石和方解石几乎全部溶解,赤铁矿和钙钛矿部分溶解,板钛矿和石英则没有溶解。     

水溶液氯化法快速溶解纯铑粉

采用水溶液氯化法,在盐酸-氯酸钠体系中溶解铑粉,考察了反应温度、酸度、氧化剂用量、时间、液固比等因素对铑溶解率的影响。结果表明,浓盐酸升温至85℃后开始加氯酸钠,酸度为8~9 mol/L,饱和氯酸钠溶液用量为250 m L,液固比为45 m L/g,反应时间2 h,铑粉的一次溶解率达到95%以上。机理探讨认为,充当氧化剂的Cl O_3-在酸性条件下产生的活性[Cl],将金属态的铑氧化,并与体系中的Cl-配位形成[Rh Cl_3]~(3-)。     

包头稀土精矿的配合浸出及动力学

采用氯化铝盐酸体系配合浸出包头混合稀土精矿,并对浸出过程动力学进行研究,浸出过程主要考察盐酸和氯化铝的浓度、液固比、搅拌速度、温度及反应时间对精矿浸出的影响。结果表明,随着盐酸和氯化铝的浓度和液固比的增大、反应时间的延长和反应温度的升高,精矿的浸出率逐渐增大,得到的优化浸出工艺条件如下:HCl和AlCl3浓度分别为4.0 mol/L和1.5 mol/L,液固比为20 mL/g,搅拌速度为300 r/min,温度为85℃,时间为90 min。SEM-EDS及动力学分析结果表明,精矿浸出过程符合一种受固体颗粒表面的界面交换和固膜扩散混合控制的新缩小核模型,表观活化能为35.3 kJ/mol,阿伦尼乌斯常数k0=419.95,反应级数a,b和c分别为1.265,1.208和1.22,通过计算推导出反应动力学方程。     

氟碳铈矿盐酸浸出过程的动力学

考察盐酸浓度、浸出温度、液固比和矿物粒度对浸出速度的影响.结果表明:在盐酸浓度6 mol/L、浸出温度90C、液固比15:1、矿物粒度25 μm的条件下浸出90 min后,氟碳铈矿中稀土碳酸盐的浸出率达到89.6％,而稀土氟化物的浸出率仪为1.5％.氟碳铈矿浸出过程符合产物层扩散模型,稀土碳酸盐和氟化物浸出过程的表观活...     

含铑树脂中铑的回收工艺研究

采用水溶液氯化法、王水溶解法和水溶液氯酸钠氧化法等3种湿法工艺从含铑树脂中回收铑,重点研究了溶解体系、反应温度、反应时间和液固比等对铑溶解率的影响。结果表明,在液固比12:1 mL/g、反应温度90℃、反应时间20 h的条件下,采用水溶液氯化法铑溶解率达到95%,经精炼后得到合格铑粉,铑的回收率达到92%。     

含铝废塑料的铝塑分离研究

采用酸浸方法,对含铝废塑料中的铝塑分离进行了研究.考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间、搅拌速度对铝浸出率的影响,试验结果表明在无搅拌,盐酸浓度2.5 mol/L,浸出温度40℃,浸出时间4 h,液固比15:1的条件下,铝塑片中铝和塑料分离完全.对铝浸出过程动力学进行了分析,结果表明,盐酸浸出铝塑片中铝的反应动力学模型为化学反应控制模型.     

含钛高炉渣酸解行为研究

以攀钢含钛高炉渣为研究对象,探讨了盐酸浸出过程中Ti、Al、Mg、Ca、Si等各元素行为。考察了盐酸浓度、反应温度、液固比、粒度等因素对钛富集率及杂质去除率的影响。X射线衍射图显示,含钛高炉渣主要由钙钛矿、镁钙及铝钙复杂硅酸盐物相组成。浸出过程中,硅酸盐中的活性硅逐渐溶解并析出形成H2Si O3,H2Si O3可与水解形成的钛水合物发生共沉淀。试验结果表明:盐酸浓度、温度以及液固比等对钛在渣中的富集有显著影响,共沉淀可促进钛渣水解,提高钛在渣中的富集率。在液固比20∶1、温度80℃的条件下,采用5 mol/L的盐酸,反应90 min后,可将粒度150/75μm的高炉渣中96%左右的钛富集到渣中,获得钛含量超过37%的酸浸渣。     

某铂钯精矿氯化浸出工艺

对某铂钯精矿进行了工艺矿物学分析,确定铂钯矿物主要为碲铂钯矿、硫铂钯矿、砷铂钯矿、锡铂钯矿等矿物,铂钯元素在铂钯矿物中分布均匀。采用直接氯化浸出工艺浸出该矿中的铂钯,考察盐酸浓度、液固比、反应时间、反应温度、氯酸钠用量、氯酸钠滴加速率对铂钯浸出率的影响,确定最佳工艺参数,并对浸出渣进行物相分析,优化浸出方案。结果表明:在最佳条件为盐酸浓度4 mol/L、液固比4:1、反应温度95℃、反应时间9 h,氯酸钠溶液(625 g/L)用量与精矿的液固比为3.2:1(80 mL:25 g),滴加速度为12 mL/h;在最优条件下,铂、钯浸出率分别达到92.83%和99.7%。浸出渣物相分析显示,未能被浸出的铂被滑石、钠长石及金红石等矿物完全或部分包裹,导致铂浸出困难。