热轧不锈钢复合板复合率和复合强度的研究

结合热轧复合工艺原理,分析了不锈钢复合板热轧复合过程中表面洁净度、复合坯压缩比、真空度、复合坯加热、轧制等工序对复合率和复合强度的影响,通过工艺参数的优化和应用,在实际生产中大幅度提高了不锈钢复合板的复合率和复合强度,并稳定了热轧复合工艺.     

低碳低硅钢（EGSI）小方坯连铸的生产实践

总结了鄂钢二炼钢低碳低硅钢小方坯连铸的生产情况，并就其连铸生产难点进行了研究分析，初步认为钢中含氧量是造成小方坯产生皮下气泡的主要原因，在实际生产过程中，通过采用合适的脱氧制度及严格控制转炉终点成份和出钢温度等措施，可防止该钢种连铸坯所产生的皮下气泡。     

复合连铸板坯轧制特厚钢板技术的应用

近年来,特厚钢板越来越广泛地用于锅炉、压力容器、海洋工程、核电、风电、军工、高层建筑、重型机械等重大技术装备制造。由于特厚钢板对内部质量和厚度方向性能有严格要求,其生产制造的核心就是要求坯料在高洁净度、低缺陷率前提下实现钢板大压缩比轧制,而大压缩比的实现需要超厚坯料。目前,连铸板坯经过真空电子束焊接组合制成复合坯,成为继模铸钢锭、电渣重熔钢锭等之后特厚钢板轧制生产的新原料。复合坯生产技术以及复合坯轧制特厚钢板技术已经在国内宽厚钢板生产领域得到推广和应用。     

连铸坯皮下气泡缺陷成因及控制

皮下气泡是连铸坯常见的质量缺陷,严重影响钢材的质量及使用性能。通过对国内部分钢厂生产的连铸坯皮下气泡的缺陷情况进行总结分析,发现一氧化碳气泡缺陷和氩气泡缺陷占很大比例。其次,总结概述了连铸坯皮下气泡缺陷的分布特点,气泡被捕获的机理以及不同类型气泡缺陷的形成原因,发现脱氧不良、水口吹氩工艺、电磁搅拌以及过热度等均会对皮下气泡缺陷造成影响。为降低铸坯皮下气泡缺陷产生的不良影响,提出了控制连铸坯皮下气泡缺陷的有效措施,以期为实际生产提供参考。     

优钢连铸坯气泡成因分析及防范措施

在连铸生产实践中,皮下气泡是铸坯的一种主要缺陷,带有气泡的铸坯在轧制过程中容易产生裂纹,造成较多的轧制废品。因此防止连铸坯气泡的形成,对稳定连铸生产、提高产品质量具有重要意义。通过产品质量的提高,有利于提高莱钢产品的市场形象,扩大企业的影响力,提高优特钢产品的市场占有率。本文对优钢连铸坯中气泡的成因进行了分析,总结出连铸过程产生气泡（包括针孔）的主要原因有3类——脱氧不良、外来气体、水蒸气,并针对上述因素提出了预防措施。     

防止硅钢气孔产生的主要途径

本文简述了重钢三厂炼钢车间的两座平炉自1975年以来生产硅钢的情况,着重对硅钢气泡形成、产生的原因、防止措施进行了分析和探讨。该厂实践证明,就硅钢而言,钢中含过量氢是钢锭(坯)生产气泡的主要因素,在逐步采取控制出钢温度等12条措施后,获得了显著成效。本文主要是通过重钢三厂平炉硅钢生产的实践,寻找到了防止硅钢气孔产生的主要途径。     

H08A焊条钢工艺及质量控制

H08A焊条钢属低碳、低硅、不含铝的钢种,国内各大钢厂在生产中均存在连续浇铸能力差、铸坯易产生气泡等共性问题。结合现场装备和工艺条件,通过研究脱氧工艺、精炼钢包渣组成控制、钢水可浇性及铸坯气泡控制等关键技术,形成了转炉＋小方坯流程生产的H08A钢工艺技术。研究成果应用后,实现了H08A焊条钢夹杂物数量的有效控制,解决了铸坯气泡缺陷,焊条钢H08A单中间包连续浇铸时间由90～180提高到360～405 min,拉拔过程未出现断丝,满足了工业生产要求。     

浅析H08A气泡缺陷的质量控制

针对新钢公司炼钢厂方坯连铸机在生产H08A连铸坯时容易产生气泡缺陷现象进行了原因分析,提出了改进措施与检验方法,取得了一定的效果.     

IF钢连铸头坯质量的研究

针对某钢厂生产的IF钢,对头坯的表面质量、皮下气泡、中心疏松、中心偏析、氧氮含量和夹杂物进行研究,并对头坯轧制缺陷进行跟踪和采用火焰扒皮处理。研究结果表明：头坯表面质量和皮下气泡均随着铸坯长度的增加而逐步改善;内部质量中心疏松级别在铸坯长度1 m处存在超标现象,而中心偏析未见异常;氧和氮含量均沿铸坯长度的增加呈降低趋势;夹杂物主要为Al₂O₃、TiN和Al₂O₃-TiN复合夹杂物,其数量随着铸坯长度的增加而逐渐减少;在头坯1 m处存在Al₂O₃-MgO-CaO大型复合夹杂物;头坯轧制缺陷主要为脱氧产物Al₂O₃类和结晶器液位波动卷渣类的皮下夹杂缺陷;火焰扒皮处理可以有效提高头坯质量。     

510L汽车大梁钢冷弯起皮开裂原因分析

从化学成分、力学性能、金相、SEM、EDS和连铸工艺等方面进行分析,结果表明,铸坯气泡是造成冷弯起皮开裂的主要原因。并对预防铸坯气泡产生提出改进措施。     

采用铁钴镍合金夹层的316L/EH40复合板界面特征

 为了提高带夹层不锈钢复合板层间真空度,提出采用熔融态金属制备夹层的方法。基于真空吸铸成型原理,选取等原子比配比的铁、钴、镍合金作为夹层材料,加热至熔融状态,在真空压力差作用下向复合坯料充型夹层。采用数值模拟方法确定充型工艺参数,对充型样件进行热轧成形试验,通过光学显微镜、扫描电子显微镜等仪器表征分析了复合板的界面形貌特征。结果表明,夹层填充完整且充型率达到100%,拉伸强度和拉剪强度分别为490和319 MPa,铁钴镍合金与不锈钢和碳钢结合界面平直,复合状态良好且洁净无氧化物,热轧后夹层厚度大于碳和铬元素的扩散距离,能够避免铬的碳化物生成。     

非对称热轧单面不锈钢-碳钢复合板生产工艺研究

釆用“电子束真空焊接制坯+热轧”的工艺在钢厂热连轧生产线上进行了“316L不锈钢+Q345C碳 钢”的单面不锈钢复合板热轧生产。采用非对称制坯及异步轧制的手段生产出了高品质单面不锈钢复合板,所生 产的不锈钢复合板界面剪切强度大于320 MPa、屈服强度大于370 MPa、抗拉强度大于520 MPa、断后伸长率大于 30%,各项指标均达到GB/T8165-2008的要求。不锈钢层和碳钢层结合度良好,复合界面平直,无明显缺陷,不锈 钢与碳钢之间实现了良好的冶金结合,结合率达100% 。     

高强高韧性厚规格E36船板生产工艺模拟试验

采用小炉真空冶炼150kgE36坯料,锻造后在实验室进行了热轧模拟试验和正火处理。检测结果表明,TMCP工艺下（二阶段轧制,轧后水冷速度在5～10℃/s）,随成品厚度增加,强度、断后伸长率、冲击功降低,60、70mm钢板中心处的冲击功低于标准要求,且晶粒粗大,并存在轻微带状组织;经过910℃±20℃正火处理工艺,钢板内部混晶组织得到了改善,强度略有降低,断后伸长率和冲击值明显提高。因此,钢板厚度〈40mm时可以采用TMCP工艺进行生产,而厚度〉40mm则需要进行热处理。     

316奥氏体不锈钢中厚板轧制晶粒度控制研究

针对316不锈钢中厚板晶粒度控制问题在实验室进行了一系列的轧钢试验,分别对钢坯原始组织状态、总轧制压缩比、单道次变形率3个因素进行分析。试验结果表明,当轧制压缩比超过6时,钢坯原始组织状态对中厚板全厚度晶粒均匀性无明显影响;钢坯加热温度、道次压下量相同时,总压缩比为6生产工艺能够轧制出全厚度晶粒均匀的钢板;当轧制总压缩比为4时,单道次压下率超过30%时,钢板表面晶粒度为2级和7级混晶组织;单道次轧制变形量均小于10%时,即使轧制总压缩比足够大,钢板热轧态晶粒度依然不均匀。     

轧制温度对TA1/Q345复合板性能的影响

相对于爆炸复合法和爆炸轧制复合法而言,采用真空-轧制生产钛钢复合板的方法更加适应大规模生产需要.本实验将TA1钛材置于两块Q345钢材中间组成组合坯,组合坯经抽真空至0.1 Pa后密封,在840~930℃下进行加热轧制,对轧制复合样进行力学性能检测,并利用扫描电镜、X射线衍射分析及显微硬度仪对组织与界面结合度进行分析.在该实验条件下,钛钢复合板剪切强度在159 MPa以上,达到了1类复合板标准要求,870℃轧制复合板性能较优.900和930℃轧制时,钛发生相变,同时在界面处生成了较多的金属问化合物,钛和钢的变形抗力相差过大和变形不协调导致界面附近的内应力变大,这些因素都降低了界面的剪切强度.840℃轧制后剪切强度低的原因是由于温度过低影响了界面附近元素的扩散.      

复合轧制SM45钢板的组织性能

 连铸坯直接轧制生产特厚钢板时,由于压缩比的限制,很难生产出厚度超过100 mm的高质量钢板。采用复合轧制工艺可生产出厚度为260 mm的SM45复合钢板。对钢板进行探伤、冷弯、拉伸、冲击及硬度等试验检验其结合度和力学性能。结果表明,复合轧制生产的SM45钢板结合度良好,未发现明显的缺陷存在。钢板复合界面与基体的强度均在600 MPa以上;[Z]向试样的强度也达到600 MPa以上,断面收缩率在30%以上;冲击功在37 J以上。钢板不同位置处的基本组织都为铁素体与珠光体,但晶粒尺寸不同。复合界面处的组织为一条铁素体为主的带状组织,该组织的产生是由先共析铁素体导致的。     

纯铁中间层对热轧不锈钢复合板性能的影响

 为了减少不锈钢和碳钢热轧复合时结合界面形成脆性化合物,提高复合板的力学性能,在轧制温度为1 000、1 100及1 200 ℃,压下量约为70%的条件下,进行了添加不同厚度纯铁中间层的真空热轧复合试验。通过光学显微镜、SEM观察以及拉伸试验等,研究了纯铁中间层对复合板界面微观组织和拉伸性能的影响。结果表明,当加入不同厚度纯铁中间层时,同温度下不锈钢/碳钢复合板拉伸性能都有不同程度的提高。并且在小于70%压下量下,2 mm厚度的纯铁中间层可以完全阻止碳钢中的碳元素向不锈钢侧扩散,避免了碳铬化合物的形成,使结合界面的组织得到改善,力学性能得到提高。     

低合金特厚钢板轧制复合试验

为满足低合金钢板大单重、特厚规格的市场需求,依托轧制复合工艺开展采用复合连铸板坯生产特厚钢板的试验研究,通过对连铸板坯进行复合组坯及轧制获得特厚钢板。综合试验和分析结果表明,采用轧制复合工艺生产的特厚钢板结合界面复合良好,结合界面区域晶粒发生了充分的再结晶,实现了原子层级的冶金结合;z向(厚度方向)拉伸性能满足Z35要求,局部断面收缩率因结合界面微区存在的带状分布氧化物而偏低。     

低合金特厚钢板轧制复合试验

为满足低合金钢板大单重、特厚规格的市场需求,依托轧制复合工艺开展采用复合连铸板坯生产特厚钢板的试验研究,通过对连铸板坯进行复合组坯及轧制获得特厚钢板。综合试验和分析结果表明,采用轧制复合工艺生产的特厚钢板结合界面复合良好,结合界面区域晶粒发生了充分的再结晶,实现了原子层级的冶金结合;z向(厚度方向)拉伸性能满足 Z35 要求,局部断面收缩率因结合界面微区存在的带状分布氧化物而偏低。     

连铸坯热装热送工艺研究和钢板质量改进措施

本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。