单双层结构的石墨烯纳米带边界态的第一原理研究

利用基于密度泛函理论的第一性计算,对单双层结构的石墨烯纳米带的稳态结构和电子结构进行了研究。研究表明：α型的边界层的吸引使体系发生边界弯曲并存在非零能量边界态,届型的边界体系保持结构平整。它们都在单双层边界存在零能量的边界态。     

二维辐射磁流体方腔流动与传热混合加强边界控制

本文研究二维直角坐标下方腔内辐射磁流体流动与传热的边界控制.以速度和温度一阶导数的L2范数作为混合衡量函数,设计一个边界反馈控制器,它能使混合衡量函数最大、使控制消耗和测量消耗最小.具体方法如下:首先,界定由动能和内能组成的能量函数;计算能量函数的时间导数,得出能量函数时间变化率与混合衡量函数的关系;给出由能量函数和混合衡量函数构成的性能指标上界;得到使性能指标最小的边界反馈控制器.然后,将温度边界反馈控制器作为温度边界条件,引入边界条件,通过配置点谱方法求解辐射传递方程,计算得到辐射源项和壁面热流.接下来,求解能量方程计算出温度场的状态变化,结合二步法以及谱投影算法,求解出压力状态变化.代入前面的结果,求解动量方程可以得到速度场的变化.最后,通过辐射磁流体力学计算程序验证了温度边界反馈控制器的有效性.     

升降法试验C-R-S曲线及疲劳极限研究

为获得安全可靠的疲劳极限,提出了处理升降法试验数据置信限-可靠度-应力(C-R-S)曲线方法.把升降法的应力水平和可靠度作为随机变量,进行了最优分布检验和参数估计,确定置信限,按三参数Weibull分布、采用最小二乘法拟合C-R-S曲线,获得具有一定置信限和可靠度的疲劳极限.通过38SiMnMo调质齿轮弯曲疲劳强度升降法试验,获得置信限为95%、可靠度为99%的弯曲疲劳极限应力为283.76MPa,位于GB3480极限应力框图内,表明该方法是可行的.     

最小二乘配点法解壳体弯曲问题

本文用最小二乘配点法分析弹性壳体弯曲问题。采用了加权残数法中的混合法-事先既不满足壳体弯曲定解微分方程式亦不满足边界条件,所选试函数为文献[1]中提到的双重幂级数。对于4边简支圆柱壳,其数值计算解与经典解析解误差不超过1.5%;对于悬臂圆柱壳,取其特例一悬臂效分析时,其结果与解析解误差亦不大。用本法可以编制出壳体弯曲问题的通用计算程序。     

金属带材拉伸弯曲矫直过程简化解析分析之二——理想弹塑性带材在第1个弯曲辊上的拉弯过程分析

对理想弹塑性金属带材在第1个弯曲辊上的拉伸弯曲过程进行了详细的分析,给出了不同应力分布形式的边界条件、带材产生塑性延伸的条件、带材塑性延伸率的计算公式,从而确定了带材延伸率与带材张力和带材弯曲曲率之间的关系.     

方坯软接触结晶器电磁场分布及弯月面形状的数值模拟

应用有限元与边界元相结合的方法，通过求解电磁场的H－φ方程和边界积分方程，进行了方坯软接触结晶器内电磁场和弯月面处钢液形状的数值模拟，结果表明，作用在钢液自由表面边缘向里向下的电磁力是使弯月面向内弯曲的直接原因，采用有切缝的铜结晶器时弯月面向弯曲的程度比采用石英结晶器时小。     

基于ABAQUS模拟的高强钢弯曲半径对弯曲性能的影响研究

双相钢是新型实用的先进高强钢,由于其成形性能好、应用前景广阔,逐渐成为汽车用钢的重要构成部分,而其弯曲性能则是评判材料成形性的重要标准之一。应用ABAQUS模拟软件对DP980钢板90°角弯曲试验过程进行了仿真模拟,并通过3点弯曲试验对仿真结果进行验证,研究了不同厚度下安全弯曲时的最小弯曲半径。研究结果表明,一定厚度条件下,弯曲半径越小,钢板越不容易成形。对于厚度为1. 75 mm的DP980钢板,弯曲半径为4 mm时,弯角处无裂纹产生;而当弯曲半径减小为1. 25mm时,弯角处出现裂纹,则可知该厚度下其安全成形的最小弯曲半径在1. 25～4 mm之间。     

混合型应力强度因子的光弹性多参数测定

提高裂纹尖端应力强度因子值的计算精度,对于准确分析受力结构的起裂条件和破坏模式具有重要意义.本文采用3D打印技术获得了不含残余应力的平板模型,高精度打印预置裂纹避免了传统加工过程产生残余应力的缺点;综合考虑奇异场和非奇异场对裂纹尖端区域应力场的影响,引入远场边界控制的三个常数项应力,提出了光弹性多参数法;采用三点弯曲试验,运用最小二乘法计算了不同载荷下纯I型和I-Ⅱ混合型应力强度因子值,并与理论解对比分析.结果表明:对于纯I型应力强度因子,计算结果的平均误差为6.1%,对于I-Ⅱ混合型应力强度因子,计算结果的平均误差分别为6.4%和5.5%,多参数法与理论解相比较小的计算误差验证了该方法的可靠性和准确性,可为精确计算应力强度因子的光弹性实验研究提供借鉴.     

基于有限元法的高炉炉缸炉底侵蚀模型的研究及应用

采用有限元法求解高炉炉缸炉底侵蚀模型,利用边界单元变形方式模拟侵蚀边界,采用最小二乘法将参考点温度计算值与实际测量值的离差平方和最小值作为优化判据,修正侵蚀边界的方向及幅度,从而快速逼近实际侵蚀线位置。该模型用于推定高炉炉缸炉底1 150℃等温线的位置和形状,以便了解和分析高炉炉缸炉底侵蚀情况。模型应用结果表明,采用有限元法计算高炉炉缸炉底温度场分布,具有计算速度快、计算结果精确可靠等优点。     

三点弯曲试样屈服后断裂力学分析及其在断裂韧性测试中的应用

在两组试验上进行低强度高韧性合金钢的三点弯曲试样屈服后断裂力学分析。第一组试验,试样尺寸固定,裂纹长度变化。第二组试验为几何形状类似的亚标准试样。试验的最小试样尺寸为有效尺寸的八分之一。用三种屈服后理伦J积分,Bilby,Cottrell和Swinden(BCS)方法以及Witt的等价能量法分析试验结果。在观察到的实验离散性范围内,用J积分、BCS法或者标准的线弹性断裂力学理论详细描述短裂纹长度试样的结果。在有效实验的离散带内,用Witt的等价能量法预测几何形状相似的那组试样的韧性值很一致。用DCS法和J积分方法对试样尺寸最小的两组试样进行估算的韧性值偏低。可以用平面应变塑性约束向平面应力下的非约束的放宽来解释这种现象。仿做并重新处理了弯曲试样其他一些工作结果。     

生产工艺对粉冶热轧钼板硬度和弯曲性能的影响

研究了生产工艺参数对粉冶轧钼板材的硬度和弯曲性能的影响试验结果表明，热轧钼板材的硬度和弯曲性能，主要受轧制变形量，加热温度等工艺参数的影响；粉末坯条的成型压力对最终板材硬度和弯曲角无影响，控制适当的钼板加工工艺，可获得理想的板材硬度，弯曲角等综合性能。     

硅酸盐夹杂对中板冷弯性能的影响

安钢生产的中板普遍存在着条带状的硅酸盐夹杂,这是引起中板冷弯开裂的直接原因.要提高中板的冷弯性能必须采取相应措施减少硅酸盐夹杂,改善夹杂的大小、形状和分布.     

预防中厚板轧制头部下扣途径探讨

中厚板热轧过程中的头部弯曲是一个极其复杂的多元非线函数关系。通过 机上模拟及生产数据的人工神经网络分析,找出了关键因素与弯曲方向、程度的相关关系,从而对因变量实施有效的控制与调节,解决了改造的新轧机轧件头上扣难题。     

提高钼粉抗弯强度的工艺优化研究

钼粉具有较高且稳定的抗弯强度一直是现今钼粉生产的技术难题.本文通过对所用原料、低温还原及高温还原温度以及对钼粉进行机械破碎（球磨/气流磨）等因素对钼粉抗弯强度的影响分析,总结出原料（粒度、松装密度、K含量）、温度及破碎对钼粉抗弯强度的影响.     

热轧带钢冷弯开裂原因分析

冷弯性能是衡量钢材塑性好坏的一项重要的力学性能指标,并且直接影响产品质量和经济效益。针对某厂Q235B、SS400钢种出现的冷弯不合格情况,通过采用金相分析和扫描电镜检测,认为热轧带钢冷弯开裂与钢材中心存在偏析带、团状珠光体和大量的魏氏体组织有关。严格控制连铸钢水过热度在20~30℃以内,铸坯入炉温度500℃,在炉时间≤180 min等工艺参数后,基本消除了热轧带钢冷弯开裂现象。     

试样表面状态对淬硬粉末冶金高速钢抗弯强度的影响

淬硬粉末冶金高速钢抗弯试样的表面状态影响其抗弯强度值颇剧。报道了不同磨削表面粗糙度，ＰＶＤ－ＴｉＮ涂层，盐浴炉和直空炉热处理，以及氮化等不同表面状态抗弯试样的抗弯强度数据，并作了相应的解释。它将有助于刀具设计及工艺方案的选择     

镧的不同化合物对金属胎体/金刚石复合材料粘结性能的影响

在本文中 ,以不同化合物形式 (LaNi5 、La2 O3、La(NO3) 3)将稀土元素镧加入到铜基金属胎体中 ,测试了金属胎体 /金刚石复合材料的抗弯强度和粘结性能。研究表明 ,加入适量的LaNi5 可显著提高复合材料的强度和粘结性能 ;La2 O3对复合材料的强度和粘结性能影响不大 ;La(NO3) 3使得复合材料的强度和粘结性能显著降低。并对各化合物产生不同作用的机理进行了探讨。     

颗粒尺寸对真空浸渗SiC/Al复合材料性能的影响

采用无压浸渗法制备了SiC/Al复合材料,考察了复合材料中SiC颗粒尺寸对复合材料的组织结构、抗弯强度、摩擦磨损性能的影响.结果表明:随着SiC颗粒尺寸的减小,SiC/Al复合材料的残余气孔率逐渐减小,密度和抗弯强度逐渐增加;粒度配比有利于提高复合材料的抗弯强度.与灰铸铁配副时,材料的摩擦系数与磨损率明显依赖于碳化硅颗粒尺寸,二者均随颗粒尺寸的增大而先降低后增大.粒度配比能明显改善复合材料的干摩擦磨损性能.粗细颗粒的粒度配比具有相互强化的作用,有利于降低摩擦系数和磨损率,并使其趋于稳定.     

应用BP神经网络提高冷轧机弯辊力预设定值精确性

简述了人工神经网络的原理，主要介绍了应用BP神经网络提高弯辊力预设定值精确性的过程和结果，解决了热轧板原料材质相同但因性能和板形不同而使弯辊力预设定值和实际值相差较大的问题。     

钼板轧制工艺与弯曲工艺性能

研究了钼板轧制工艺对成品钼板弯曲性能的影响，并通过试验找出了具有良好弯曲性能的最佳生产工艺。