活性染料泡沫染色技术

主要介绍了棉织物活性染料泡沫染色新工艺,通过筛选发泡剂和稳定剂,研究泡沫染色发泡体系,分析碱用量、稳定剂用量、发泡比和饱和汽蒸时间对泡沫染色效果的影响,并与常规轧染工艺进行比较。结果表明,以十二烷基硫酸钠、瓜尔胶与十二醇复配作为泡沫染色体系发泡剂和稳定剂,在相同染料用量下,泡沫染色的固色率和表观色深均大于常规轧染,色牢度与常规轧染相当。泡沫染色节水、节能,可实现染色脚水零排放。     

棉织物中温型活性染色湿短蒸工艺

研究中温型双活性基染料在湿短蒸工艺中的应用。通过单因素分析法对影响染色效果的因素进行分析,并与常规轧染工艺进行比较,得到湿短蒸优化工艺条件为:汽蒸温度130℃,汽蒸时间3min,相对湿度30%,NaHCO₃用量30g/L,Na₂SO₄用量20g/L,染料用量2g/L。采用该工艺,可获得较轧染工艺更高的染色K/S值,且得色均匀,色光鲜艳。     

提高活性染料上染率及染色鲜艳度的染色工艺探讨

通过试验对K型活性染料的轧染工艺 ,引入阳离子活化剂对棉纤维素及离子型改性 ,形成阳离子化合物与纤维素牢固结合 ,提高染色织物的得色率和色泽鲜艳度 ,并从理论上就改性的机理进行了讨论     

提高活性染料上染率及染色鲜艳度的染色工艺探讨

通过试验对K型活性染料的轧染工艺，引入阳离子活化剂对棉纤维素及离子型改性，形成阳离子化合物与纤维素牢固结合，提高染色织物的得色率和色泽鲜艳度，并从理论上就改性的机理进行了讨论。     

腈纶面料阳离子轧染染色工艺

探究了一种腈纶阳离子染料轧染染色方法,包括如下步骤：将织物浸轧加热的染液、汽蒸、水洗、烘干。该染色方法能够实现连续染色加工,生产效率高,适合大批量织物的染色,避免了采用浸染工艺出现的生产效率低、缸差疵布、重现性低等问题。采用腈纶阳离子染料轧染染色方法染色,织物色光均匀、布面饱满,色牢度与常规浸染染色基本一致。与现有腈纶面料浸染染色工艺相比,该工艺缩短了工艺流程,减少了环境污染,并能够获得色光均匀、布面饱满的染色织物。     

国产分散染料用于涤纶纱碱性染色工艺探讨

分析了涤纶筒子纱在常规酸性条件下染色所存在的不足以及解决这些问题的可行性办法，而碱性染色工艺是解决这些问题较为有效的办法：探讨了国内厂商推出的耐碱性分散染料用于碱性染色的可行性，主要对染料的移染性、得色量、色光变化以及纤维表面低聚物的量，与常规染色工艺进行比较。通过试验证明，部分分散染料用于碱性染色工艺是可行的，但还有一些品种尽管在得色率上变化不大，但色光稍有改变。     

浅色涤棉,纯棉织物湿还原染色工艺

所谓湿还原是相对干还原而言。干还原工艺适应于涤棉、纯棉织物的染色,但染浅色织物时,工艺流程较长,需要经过轧染,再还原显色,浪费能源。而湿还原工艺染浅色涤棉、纯棉织物时,不必经过轧染可直接在LMH641显色机上染色,既节约了能源又提高了染色的质量。 浅色涤棉、纯棉织物用湿还原染料染色时,首先浸轧悬浮体,然后通过显色机的液封口,进入汽蒸箱,液封口中加有保险粉和烧碱的溶液,布面上的还原染料经过烧碱-保险粉还原液,还原成隐色体,上染织物。涤棉织物中的涤组分通过还原染料的沾色而得色。     

纯棉灯芯绒织物微悬浮体染色

采用活性染料以微悬浮体染色工艺对纯棉灯芯绒织物进行轧染,探讨了微悬浮体化助剂用量和尿素用量对染品色深和色牢度的影响,并与传统的轧染工艺进行了对比.试验发现,采用中温型活性染料微悬浮体染色,染料用量较传统工艺减少6～8g/L,得色深且色光鲜艳,干湿摩擦牢度略有降低.     

羊毛低温染色助剂的研究

研制出一种羊毛低温染色助剂wDs，由表面活性剂、有机溶剂及稀土等无机盐多种物质复配而成。采用该助剂，羊毛纤维可在80—85℃下用弱酸性染料、中性染料染色，与常规沸染工艺比较，得色深、浮色少、色牢度好，还能缩短染色时间，并且有效地解决由常规染色引起的泛黄、色萎、毡缩以及强力下降等疵病，对染料也无特殊要求。     

国内染色技术的近期进展综述(Ⅱ)

(续上期 )1 .2 .3　混合型双活型基活性染料 ( Megafix B型 )在湿短蒸工艺中的应用。( 1 )应用目的 :对比轧烘轧蒸二相法工艺与湿短蒸一浸一轧工艺得色率和染色牢度。( 2 )结果 :湿短蒸六个色位得色率均比轧烘轧蒸法深 1 - 5%。湿短蒸工艺织物浸轧染液后 ,直接湿短蒸 ,减少了染料泳移 ,因此染色均匀 ,色泽较艳。( 3)染色牢度符合要求。( 4 )结论混合型双活性基 B型染料用短流程湿蒸工艺染色具有以下优点 :1工艺简单 ,流程短 ,不用盐 ,施行小苏打一浴法 ,不用烧碱 ,纯碱 ,泡花碱 ,有利于生态环境 ,具有清洁工艺的特征。 2与轧染汽蒸二相法 …     

粘合剂PD和涂料染色

PD涂料染色粘合剂是由软单体含量较高的核和硬单体含量较高的壳组成。本文叙述了PD涂料染色粘合剂的组成成分选择及乳液系统和合成反应工艺的确定。经染色工艺试验和生产应用证明,它适用于纤维素纤维和合成纤维的染色。涂料—浴法连续轧染新工艺与传统染色工艺进行了比较,具有工艺简便、使用方便、节省能源、降低成本等特点,经济效益十分明显。     

新型涂料染色讲座

分别介绍了卷染工艺和轧染工艺中新型涂料染色、活性染料染色和还原染料染色的工艺过程和使用的染化料,经对比后不难看出,新型涂料染色达到了减少染色工序、减少染化料的使用,从而实现了节能、降水、少污、减排的目的。     

柞蚕绞丝硫化元青染色技术研究

用硫化元青代替中性黑染柞蚕丝,突破了常规的染色方法,得色乌黑,牢度提高。文章较为详细地介绍了该染色技术的机理及工艺。     

新型涂料染色讲座

分别介绍了卷染工艺和轧染工艺中新型涂料染色、活性染料染色和还原染料染色的工艺过程和使用的染化料，经对比后不难看出，新型涂料染色达到了减少染色工序、减少染化料的使用，从而实现了节能、降水、少污、减排的目的。     

环保型还原灰5601的染色工艺

还原灰5601采用全新的合成工艺,其生产污染低.通过对其染色工艺中烧碱和保险粉用量、浸染染色温度和时间,及轧染汽蒸工艺条件的试验,确定了优化的浸染和轧染的染色工艺参数:浸染时,30％烧碱5.6g/L,85％保险粉7.5 g/L,染色温度60℃,时间45 min;轧染时,100％烧碱30 g/L,85％保险粉30g/L,汽蒸温度105℃,时间2 min.将其与还原灰BG、还原灰M及还原直接黑RB比较,还原灰5601的各项染色牢度更佳.     

Tencel织物活性染料轧染工艺研究

Tencel织物经浓碱处理后，采用焙烘法、二相汽蒸法和冷堆法三种活性染料轧染染色工艺，探讨了Na2CO3和Na2CO3/NaOH混合碱液固色条件和CMC对染色性能的影响。试验表明，浓碱处理的Tencel纤维能明显提高轧染的K／S值；在相同的轧染条件下，焙烧法得色最高，冷堆法次之，汽蒸法最低；CMC能提高轧染色的K／S值和减少轧染染色的不均匀性。     

超声波在黄芩甙对羊毛针织物染色中的应用

采用超声波染色技术,黄芩甙作为染料对纯毛针织物染色。通过与常规染色进行对比实验,证明超声波染色技术可以减少染色时间,降低染色温度,染色织物的摩擦牢度、皂洗牢度和表观得色深度(K/S值)均优于常规染色。通过单因素优选实验,得出最佳超声波染色时间和染色温度,其中最佳染色时间为30 min,最佳染色温度60℃。同时,研究了媒染剂和超声波协同作用在黄芩甙纯毛织物染色中的作用,实验结果表明:超声波和媒染剂的协同作用使染色织物的表面得色深度明显提高。     

一种真丝微水染色方法的探讨

染色加工业耗水量大，工业废水处理负担较重。本文探索了一种在反胶束中进行的节水染色方法。制备了系列壬基酚聚氧乙烯醚（TX-10）反胶束溶液，研究了不同增溶水量下的反胶束粒径以及体系最高耐受温度，并选取某一反胶束体系用于真丝纤维染色，并与传统染色工艺比较，得出反胶束体系染色后，真丝纤维的表面得色大大深于传统染色方法。     

酶煮练对棉织物染色性能的影响

采用中温型煮练酶LS对棉织物进行酶煮练,对比分析了酶煮练与常规碱煮练对织物白度、毛效以及染色性能的影响.指出织物经酶煮练后,织物的毛效和白度都远高于常规碱煮练的,且织物手感光滑柔软;酶煮练后的织物染色性能也得到提升,对染料的吸收能力增强,染色织物表面得色深,且色泽鲜艳,浮色少,固色率和染色牢度较高.     

新型涂料染色讲座

分别介绍了卷染工艺和轧染工艺中新型涂料染色、活性染料染色和还原染料染色的工艺过程和使用的染化料,经对比后不难看出,新型涂料染色达到了减少染色工序、减少染化料的使用,从而实现了节能、降水、少污、减排的目的.