X80管线钢边部“翘皮”缺陷成因分析

马钢2 250mm生产线在X80管线钢生产中,部分钢卷板边边部存在表面"翘皮"缺陷,成为影响X80管线钢钢卷质量的重要因素,通过对卷板缺陷试样的金相分析和能谱分析,发现连铸坯的表面缺陷是造成热轧卷边部重皮缺陷的主要原因。     

管线钢L245热轧卷边部裂纹缺陷产生原因分析与对策

本文对管线钢L245热轧卷边部裂纹缺陷产生原因进行了分析,并研究了此钢种高温热塑性行为,认为钢种特性是导致热轧卷边部裂纹缺陷产生的根本原因,但通过合适的工艺制度是可以减少该缺陷的产生。     

SPHC热轧带钢边部“黑线”研究

为了消除酸洗后显现在SPHC热轧带钢边部处的黑线缺陷,利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等相关试验手段,研究分析了带钢边部黑线产生的原因.结果表明:带钢边部黑线缺陷处成分主要为Fe元素,组织为铁素体和少量珠光体,存在粗晶、混晶现象.黑线产生的主要原因是带钢边部存在裂纹,轧制过程中由于拉应力使边角部金属翻平到带钢表面形成黑线.通过改善带钢边角部质量和优化立辊辊型及轧制工艺,可有效消除黑线缺陷,保证良好产品质量,提高成材率,从而满足市场的需求.     

低温取向硅钢边部"饼干脆"缺陷产生机理及控制措施

通过对低温取向硅钢典型边部缺陷微观组织、钢种相变特征、力学性能等方面进行研究,提出了"饼干脆"缺陷的产生机理.通过优化板坯装钢模式、优化边部加热器工艺等控制方法,有效改善了取向硅钢边部质量,有助于提高硅钢工序毛边轧制率、提高综合成材率和降低生产成本.     

中心偏析对管线钢内部裂纹的影响

各种管线钢(API X60,X65等)被用来运输天然气、水和石油.管线钢的H2S腐蚀严重时可以产生爆炸和着火,因此防止硫化物腐蚀很重要.板坯中心偏析是常见连铸坯缺陷.对12.7mm厚的X65管线钢进行试验,样品有中心偏析,光学和电子显微镜研究发现,中心偏析对在酸性环境下裂纹的形成有很大的影响.     

热轧带钢Q235B边裂缺陷成因及控制

通过对热轧带钢Q235B边裂缺陷进行检验和分析,认为造成带钢边裂的主要原因是快换中包期间连铸拉速陡然变化时,各工艺参数不匹配,铸坯角部过冷,在振痕波谷处产生角部横裂纹,这些横裂纹在后续工序中进一步恶化,最终演变为边裂缺陷.采取优化后的连铸工艺可有效改善板坯角部横裂纹,消除热轧带钢边裂缺陷;同时板坯角部缺陷经修磨后再轧制可避免边裂缺陷产生.     

冷轧薄板边部折印缺陷产生原因及解决措施

冷轧薄板边部折印是影响冷轧厂产品质量的主要缺陷，为此，对平整前后钢板进行取样实测有研究，找出了钢板边部折印产生的原因，制定了有效的工艺措施，从而减少了钢板边部的折印缺陷。     

X80管线钢边部裂纹成因分析与改进

管线钢属于能源用钢,涉及安全服役问题,对其质量要求也较为严格。针对管线钢在热轧轧制过程出现的边部裂纹缺陷,从宏观特征和微观形貌进行了机理分析。分析表明,边部裂纹形成原因与板坯减宽量、表面温差等存在一定对应关系。通过使用立辊减宽,减宽量小于30 mm;或使用定宽机减宽,减宽量大于150 mm进行试验。缺陷发生率明显降低,使得X80管线钢边裂缺陷从15%左右降低至4%以下,有效提升了市场占有率和客户满意度,为企业创造良好的经济效益和社会效益。     

热轧板边裂缺陷成因分析及对策

对碳钢热轧卷边部裂纹缺陷进行取样检验,认为铸坯角横裂纹是导致热轧卷边部裂纹缺陷产生的根本原因。通过对铸坯角裂产生原因的分析,从解决铸坯角裂入手,采取有效措施,消除热轧卷边裂缺陷。     

高强带钢表面缺陷分析

通过分析热轧高强钢带表面边部典型缺陷的形貌特征及与成分、连铸工艺、轧钢工艺的相关性,阐述了产生缺陷的机理,指导高强钢带成分设计、连铸及轧钢工艺制度的制定,有效地提高钢带表面质量。铸坯边部缺陷的产生与化学成分、连铸工艺有关,在轧钢工序绝大部分缺陷会得到减轻和修复,严重的缺陷在后续的轧制过程暴露,合理设计钢种的化学成分及优化连铸工艺能够有效预防铸坯边角部、表面缺陷的发生。轧钢过程产生边部缺陷与材料本身塑性有关,可以通过优化调整各轧机实际压下量予以改进。     

应用板坯边部遮蔽技术解决中厚板边裂问题的研究

通过对中厚板边裂成因的研究,认为钢水精炼后N元素含量增加导致钢水浇铸过程氮化物沿晶界析出,导致700~900℃铸坯脆性增加是引起中厚板边部裂纹缺陷的主要因素,提出采用铸机边部遮蔽技术提高板坯角部在拉矫过程中的表面温度,从而解决中厚板边裂问题。     

小方坯角部纵裂纹分析及控制

分析了信钢小方坯产生角部纵裂的原因，并提出了控制与解决措施。     

连铸板坯快冷试验分析Q345D包晶钢板坯角部横裂成因和工艺改进

通过对220 mm包晶钢板坯进行在线快冷试验,取冷却后板坯角部样,进行热酸浸及金相分析。从零段到矫直段的角样结果表明,角部横裂纹在矫直段内弧出现,随着板坯从结晶器往后延伸,奥氏体晶界的铁素体膜不断增厚,晶界越清晰,奥氏体晶粒度尺寸1.0～1.5 mm。由于奥氏体晶粒粗大,并且奥氏体晶界铁素体膜脆弱,矫直段铸坯角部温度偏低,进入第Ⅲ脆性区后,导致角部横裂沿着晶界展开。通过结晶器窄面水量由原30～32 m³/h增加至34～36 m³/h,关闭矫直段内弧边部喷嘴,使板坯角部横裂得到有效控制。     

梅钢连铸板坯边裂的成因与对策

通过对梅钢炼钢厂连铸机板坯边裂的现场调查、测试和统计,分析了板坯边裂的成因,并提出了相应的对策,指出结晶器足辊变形、结晶器倒锥度不合适、结晶器内钢水偏流、结晶器角缝挂钢、浸入式水口参数及吹氩操作等是产生连铸板坯边裂的主要原因。     

厚板坯连铸机铸坯外弧角横裂缺陷控制工艺研究

通过技术攻关,济钢宽厚板连铸机铸坯外弧角横裂缺陷得到了明显控制,缺陷率由2011年最高月份的22%降至2012年1月份的1%以下。     

小方坯角部纵裂分析及其控制

分析了信钢小方坯产生角部纵裂纹的原因，提出了相应的控制措施及解决方法。经过几个月的实验，小方坯角部纵裂废品基本消失，取得了良好的冶金效果。     

管线钢边部发纹的形成与控制

边部发纹是管线钢常见的表面缺陷之一。针对管线钢轧制时出现的边部发纹,对其产生原因和控制方法进行了一系列试验研究。结果表明,管线钢边部发纹为连铸坯侧端面薄弱位置轧制过程开裂所致。轧制过程钢板上下表面变形不均匀,下表面延展小于上表面,因此下表面发纹距钢板边部较上表面远,导致下表面发纹无法正常切除。提高连铸坯加热均匀性可以缓解钢板上下表面不均匀变形,但不能完全解决下表面发纹问题。最终通过设定展宽阶段下辊速大于上辊速,缩小上下表面不均匀变形,控制钢板上表面发纹距边部15 mm以内,钢板下表面发纹距边部25 mm以内,上下表面发纹通过切边均可正常切除。管线钢的生产效率和成材率得到大幅提高。     

边部组织及切边工艺对低碳SPHC冷轧边裂的影响

针对迁钢低碳系SPHC热卷在冷轧过程中经常出现边裂缺陷,研究了边裂出现的原因。结果表明,精轧过程中,带钢边部温降过大导致边部出现粗大晶粒并伴有混晶,以及边部剪切参数不匹配导致的切边质量不佳是导致低碳系SPHC冷轧边裂的原因。通过调整精轧冷却水以及合理匹配剪切参数,有效解决了这一缺陷。     

60Si2Mn弹簧钢150 mm x 150 mm铸坯缺陷分析与工艺优化

针对60Si2Mn弹簧钢(/%:0.56～0.64C,1.50～2.00Si, 0.70～1.00Mn,≤0.025P,≤0.020S)的150 mm×150 mm连铸坯角部存在横向表面裂纹缺陷问题,通过采用金相显微镜和扫描电镜对铸坯角部横向表面裂纹缺陷进行分析及试验比对。结果表明：结晶器铜管锥度过大、拉坯阻力大、保护渣润滑效果差以及二次冷却不均匀导致角部产生横向表面裂纹。通过将结晶器铜管锥度从2.2 mm降到1.6 mm、保护渣熔化温度从1182℃降到1072℃、粘度从0.76 Pa·s降到0.52 Pa·s以及二次冷却比水量从0.45L/kg降到0.32L/kg等措施,降低铸坯在铜管内拉坯阻力,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷得到有效控制,铸坯表面探伤合格率从35%提高到92%。