炼铁厂高碱度烧结矿试验研究

介绍了实验室和工业生产对高碱度烧结矿的试验情况，以及烧结矿的碱度由1．80提高到1．95对烧结矿产量和性能、对高炉生产的影响情况。     

高碱度烧结矿在南(京)钢生产中的实践

由于烧结厂24m^2烧结机大修，高炉用料中烧结矿比下降，通过提高39m^2烧结机生产的烧结矿碱度，满足高炉用料，烧结矿性能改善。高炉使用效果良好。     

天铁高炉炉料结构研究

通过对高碱度烧结矿和酸性烧结矿的冶金性能测试及烧结杯试验数据的分析，确定天铁高炉炉料结构为R=1．8度烧结矿和R=0．7酸性烧结矿搭配，为指导高炉生产，进一步优化高炉炉料结构提供理论了依据。     

海鑫高碱度烧结矿的冶炼效果

海鑫铁厂高炉使用高碱度烧结矿代替“普烧”后,生铁产量提高１３％－１０％,焦比下降１０％以上。     

80%外矿高碱度烧结矿炼铁生产实践

通过充分的技术准备和及时准确的高炉操作调整，在配加80％的外购矿高碱度烧结矿炼铁工业试验中，包钢炼铁厂取得了高炉技术经济指标的巨大飞跃。高炉利用系数达到2．063t(m3．d)以上，最高2．202t(m3．d)，焦比下降27．5kg/t，综合焦比下降15.0kg/t。证明了增加外来矿配比是改善包钢烧结矿特殊性，提高高炉技术经济指标的有效途径。     

酸性烧结矿的试验与应用研究

本文介绍了本钢二铁厂利用75m^2烧结机生产酸性烧结矿的情况。一年的生产实践表明．该烧结矿强度较好．碱度稳定。高炉使用70％左右的高碱度烧结矿配加30％左右的酸性烧结矿取得了增产、降焦、稳定顺行的效果。     

不同碱度烧结矿对高炉操作的影响

本文结合武钢四号高炉炉料结构实际情况,对其冶金物化性能和滴下试验进行了分析研究。从而探寻了不同碱度烧结矿对高炉操作的影响。在四号高炉炉腹冷却壁大量烧损的情况下,并提出了烧结矿碱度控制在R_01.65以上,对维护炉衬有利。经高炉实践获得了满意地效果。     

鞍钢高低碱度烧结矿生产及高炉冶炼

鞍钢东鞍山烧结厂经改造采用酸性小球烧结生产，二烧车间改为高碱度烧结生产。三个月的试生产取得了初步成效，烧结矿质量提高，固体燃耗降低。高炉使用３５％的酸性小球烧结矿和６５％的高碱度烧结矿后，取得了增产节焦、提高质量、稳定顺行的效果。     

马钢2500m^3高炉用烧结矿合适碱度及SiO2含量的探讨

本文根据国内外烧结生产情况、实验室试验的结果及马钢生产实践，认为在目前烧结生产工艺及高炉炉料结构条件下，马钢２５００ｍ＾３高炉用烧结矿的合适碱度为１．９０左右，ＳｉＯ２含量应保持在５．５０％左右，并尽可能稳定。     

钒钛磁铁矿超高碱度烧结矿的研究和冶炼实践

本文介绍了承钢采用钒钛磁铁矿生产超高碱度烧结矿的试验、生产及其高炉冶炼的情况,并对超高碱度烧结矿的冶金性能进行了评价。试验及生产结果表明:高炉采用超高碱度烧结矿后焦比和熔剂单耗大大降低。     

合理烧结矿碱度的探讨

根据鞍钢10号高炉冶炼实践,分析不同碱度的高碱度烧结矿对高炉冶炼的影响,指出鞍钢合理炉料结构中烧结矿最佳碱度值。     

烧结矿碱度下调的试验与生产

试验与生产表明,在太钢现有原料条件下,将烧结矿碱度从１．７５下调至１．５,可提高烧结矿品位,增加烧结扩入炉配比,改善烧结矿的软熔性能,形成罗合理的炉料结构,高炉技术指标改善较明显,同时烧结机的生产能力也得到充分发挥,总的经济效益可观。     

改善低硅烧结矿冶金性能的研究及实践

为了改善低硅烧结矿的冶金性能，作者从烧结矿的显微结构和矿物组成出发，研究了SiO2含量与烧结矿低温还原粉化性能之间的关系，以及烧结矿碱度、MgO含量、配碳量、添加硼酸和喷洒CaCl2溶液等对低硅烧结矿冶金性能的影响。利用这些试验结果来指导宣钢烧结生产，结果使SiO2含量为4．0％的烧结矿的冶金性能达到了入炉要求。     

石钢提高烧结矿转鼓强度的实践

石家庄钢铁股份有限公司炼铁厂为改善烧结矿质量，通过优化配矿、提高料层以及烧结矿二元碱度等措施，使烧结矿转鼓强度从69．80％提高到74．15％，取得了显著的效果。     

邢钢提高烧结矿碱度的实践

近几年来，邢钢烧结通过严把原料质量关，加强操作管理及合理配矿等，在碱度不断提高的情况下，烧结矿品位不但未下降，反而略有提高，同时，烧结矿产质量得到提高，取得了较好的经济效益。     

喜迎我国烧结行业的大发展

本文从我国13年来烧结行业产量大幅提高、质量和主要技术经济指标得到改善、烧结机不断大型化、工艺技术装备和自动化水平的提高以及环境保护有了新的起色等方面叙述了其发展的进程。特别是1998年大中型烧结机的面积首次超过小型烧结机的面积，成为我国烧结机向大型化发展的一个转折点。文章还分析了烧结行业大发展的条件、优势及烧结法的利与弊，从而得出结论，在今后一个相当长的时期内，高碱度烧结矿仍然是我国高炉的主要含铁原料。     

稳定烧结矿碱度提高烧结矿质量

烧结矿是高炉的主要原料,烧结矿碱度的稳定,对高炉起着重要的作用,本文对烧结矿碱度的波动原因进行分析,对稳定烧结矿的碱度提出了一些建议.     

邯钢高炉低烧比炉料结构的优化

鉴于环保压力的影响,高炉应减少烧结矿的使用,多使用相对清洁的球团矿和块矿进行高炉冶炼。为配合酸性炉料的大比例加入,需要提高烧结矿的碱度。然而,随着烧结矿碱度的提高,高炉炉内压差升高,透气性恶化,高炉相应生产质量指标难以提升。为了避免烧结矿碱度过高所带来的问题,提出了新的技术思路,即将烧结矿中碱性熔剂取出直接加入高炉,选择适宜的球团矿种类、适宜碱度的烧结矿配加一定量的石灰石与一定比例块矿组成高炉炉料结构。研究结果表明,与综合炉料中直接加入碱度为2.3的烧结矿相比,外配石灰石的方式所组成的综合炉料熔滴性能更优,炉料透气性得到了改善。在熔滴性能满足高炉要求的情况下,通过外配石灰石的方式,炉料结构中烧结矿比例可以降低至47%左右。     

基于软熔滴落性能的高炉合理炉料结构

 为全面掌握鞍钢的烧结矿碱度、天然块矿配加比例和不同炉料结构的软熔特性,得到可评价炉料结构的方法,通过实验室试验,系统研究了不同碱度烧结矿的冶金性能,不同碱度烧结矿与球团矿搭配、烧结矿与球团矿和天然块矿搭配的复合炉料结构高温特性。结果表明,随碱度提高,矿物组成渐趋合理,烧结矿的还原和粉化指标改善,在碱度为1.90～2.05时,单一烧结矿的软化熔融性能较好;在碱度为1.95～2.15时,透气性较好;当烧结矿与球团矿搭配,碱度为1.90～2.15时,软熔区间窄,[S]特性值低;在配加天然块矿后,复合炉料的软化区间变宽,熔融区间变窄,综合性能得到改善。基于研究结果,提出了适合鞍钢原料条件的炉料间交互反应性的评价指数,通过指数判断,高炉天然块矿的适宜配加比例为15%～20%。