聚丙烯CS-1型高效催化剂的工业应用

CS-1型高效催化剂在间歇液相本体聚丙烯装置上进行了长周期工业应用．与络合Ⅱ型催化剂相比．CS—1型催化剂活性高．聚合产物性能明显改善，提高了装置生产能力，经济效益显著。     

国产高效催化剂在间歇本体法聚丙烯装置上的应用

对国内目前正在应用（试用）的几种国产高效催化剂进行了分析，指出了间歇本体法聚丙烯装置在应用高效催化剂时存在的问题；并就生产及试验结果进行了比较。结果显示了国产高效催化剂良好的应用前景。     

催化剂Pcat-1在间歇本体聚合PP装置上的应用

采用新型高效聚丙烯(PP)催化剂Pcat-1,在间歇式液相本体PP生产装置上进行工业应用试验。结果表明:Pcat-1催化剂活性高,单釜活性最高可达81.3 kg/g,单位时间平均活性可达25.4 kg/(g·h);氢调性能、工艺适用性能良好;聚合过程平稳可控;PP产品等规指数为95%～98%,堆密度为0.42～0.46 g/cm~3;产品呈球形颗粒,粒径大于850μm的颗粒占94%,细粉含量少。采用Pcat-1催化剂可明显缩短反应时间,提高生产效率。     

CS—1型高效催化剂在间歇液相本体法聚丙烯装置上的应用

在以炼厂气中丙烯为原料的间歇液相本体聚合装置(12m~3聚合釜)上,采用CS-1型高效催化剂进行工业应用试验。其工艺流程及生产装置不需改动,丙烯不需再精制,用三乙基铝为助催化剂,同时添加二苯基二甲氧基硅烷,采用地表水撤热。结果是操作易控制,单釜产量达到原络合Ⅱ型催化剂的水平,产品质量好,氯含量<50ppm,等规度>96％,灰份<200ppm,分子量分布<4,该产品达到纤维级PP的质量要求。     

球形催化剂在液相本体聚丙烯装置上的应用

在间歇液相本体法聚丙烯装置上采用CS-1型高效催化剂进行生产的同时,进行CS-2和HDC球形催化剂应用试验,两烯不需要再精制,结果表明,采用CS-2和HDC球形催化剂的单釜产量达到CS-1型高效催化剂的水平,产品质量符合Q/SHC001-1998要求,聚丙烯颗粒呈球形,加工流动性好,粉尘污染减少。     

聚丙烯催化剂在小本体聚丙烯装置的应用比较

南阳石蜡精细化工厂小本体聚丙烯装置先后应用了CS-1、DQ-2和N-Ⅲ型等几种高效催化剂,文章从聚合反应特性、催化剂活性、产品质量、经济效益等几方面进行了比较分析.     

间歇本体法聚丙烯生产工艺自动控制发展历程

本文介绍了间歇本体法聚丙烯工艺实现自动控制的难点、特点与控制解决方案。聚合智能调节器控制,聚合过程的DCS控制,实现三剂自动加入,控制系统的优化为该工艺自动控制技术所走过的一段艰难、曲折的发展道路。本文同时展望了该工艺实现单元式自动控制,最终实现智能控制的发展前景。     

高效催化剂本体法聚丙烯纺丝研究

通过对本体法聚丙烯的纺丝研究，找到了较合适的纺丝工艺，实验证明，利用高效催化剂生产的本体法聚丙烯，灰份少、氯含量低、熔融指数高、等规度高，能生产出性能优良的聚丙烯纤维。     

三种高效催化剂在小本体聚丙烯装置的应用比较

南阳石蜡精细化工厂小本体聚丙烯装置先后应用了CS-1、DQ-2和N-Ⅲ型等几种高效催化剂,从聚合反应特性、催化剂活性、产品质量、经济效益等几方面进行了比较分析.     

高效催化剂在实华公司小本体聚丙烯装置上的应用

介绍高效催化剂在实华公司小本体聚丙烯装置上的应用情况，提出了使用N-Ⅲ型高效催化剂、DQ-Ⅲ型高效催化剂应注意的问题。     

DQ型高效催化剂在间歇式PP装置上的应用

使用DQ型球形高效催化剂在间歇式液相本体法聚丙烯装置上进行了工业应用研究，结果表明：不需要更改设备和操作方法，操作平稳，单釜产量高（12m^3聚合釜，大多在100袋以上）；氢调敏感，聚合物等规指数可调性好，表观密度较高（0．44－0．45g/mL）；聚合物流动性好。     

小本体聚丙烯装置投料过程自动化技术改造

针对大庆华科股份有限公司聚丙烯一厂聚丙烯生产装置投料过程中存在的投料量不准,能耗、原辅料消耗过高,产品质量和产量不稳定,反应难于控制等问题,采取了以下措施对聚丙烯投料装置进行了技术改造:增设了自动控制系统,采用气动三通阀、质量流量计、大流量泵分别替代计量罐及丙烯升压器、玻璃板流量计和小流量泵。生产实践证明,装置改造后投料量比较准确,每釜投料时间由40 min缩短至15~20 min,提高了产品的产量和质量,并降低了能耗。     

间歇式液相本体法聚丙烯产业回顾与发展建议

国内采用间歇式液相本体法(简称间歇式)的聚丙烯(PP)装置已达60多套,每年总生产能力已超过1Mt。随着连续法PP工艺日益成熟且大型化,市场对PP品种与质量的要求日益提高,使间歇式PP产业发展面临严峻的挑战,及时了解产业现状及发展趋势对现有装置的发展有着重要意义。通过对间歇式PP工艺发展的回顾及国内装置运行现状的分析,提出了促进间歇式PP产业发展的建议。     

用PG型催化剂生产聚丙烯

在气相法聚丙烯装置上使用PG型催化剂生产聚丙烯1102K,并与装置原来使用的进口催化剂进行了比较,对比评价了催化剂配制情况、催化剂活性、催化剂单耗,对氢气的敏感性、熔体流动速率可调性、对原料适应性、聚丙烯粒径分布.结果表明:PG型催化剂的活性较高,达到23.736 5 kg/g(以.每克催化剂生产聚丙烯的质量计),比进口催化剂高40％;装置操作稳定,所产聚丙烯1102K树脂颗粒形态好,产品质量达到进口催化剂生产1102K树脂的水平.     

间歇式液相本体法PP的MFR与氢调的关系

分析了丙烯聚合过程中不同阶段氢含量的变化特征,探讨了熔体流动速率(MFR)随着氢分压,氢含量的增加而上升的关系。在氢调手段和工艺条件一致的前提下,生产控制因素也会对氢调的结果及MFR分布产生较大影响。采取对不同批次间加氢量的调整,实现不同批次之间MFR控制的最小差异,达到控制MFR分布的目的,生产出不同用途的聚丙烯产品。     

CS-1型聚丙烯催化剂的聚合动力学行为

采用聚合实验并结合理论模拟技术对CS-1型高效聚丙烯催化剂的聚合动力学进行了研究。对通过聚合实验所获取的聚丙烯凝胶渗透色谱(GPC)进行解析,得到CS-1型聚丙烯催化剂的最可几活性中心数目。以此为基础,通过理论模型耦合实验结果确定了各活性中心的聚合动力学方程及各自动力学参数取值。此外,采用扩充的实验结果对模型进行了考核。结果表明,文中所建立的多活性中心动力学方程可以用来表征CS-1型聚丙烯催化剂的聚合动力学行为。     

间歇式本体法PP装置闪蒸釜氮气连续汽提工艺研究

在间歇式本体法聚丙烯(PP)装置上研究了闪蒸釜氮气置换工艺,分析测试了闪蒸釜反复抽真空充压工艺和闪蒸釜连续汽提工艺在置换效果、氮气耗量、排人气柜氯气量、携带粉料量、置换时间等.结果表明:与反复抽真空充压工艺相比,闪蒸釜连续汽提工艺能够明显降低间歇式本体法PP装置的丙烯单耗、氮气消耗和污染物排放.     

N-Ⅲ型高效聚丙烯催化剂在间歇聚丙烯装置上的应用

介绍了N-Ⅲ型聚丙烯催化剂的在间歇聚丙烯装置上的工业应用情况。对催化剂的性能、工艺反应特性和产品质量状况进行了研究。与Cs-Ⅰ型催化剂对比发现，N-Ⅲ型催化剂具有活性高、抗杂质能力强、定向能力强和受氢调效果影响小等突出特点, 但不足之处是聚丙烯细粉稍大，需进一步改进。     

负载钛催化丁烯-1本体聚合研究

研究了负载钛催化丁烯-1本体聚合的聚合规律,考察了聚合条件对转化率和聚合物性能的影响。实验结果表明采用负载钛催化剂本体聚合的方法合成的聚丁烯-1是一种热塑性弹性体,本反应适合采用反应挤出工艺方法,较佳的聚合条件为:n(Ti)/n(Bt)=2×10-5,n(Al)/n(Ti)=200,t=40℃。     

负载钛催化1-丁烯本体聚合动力学

采用TiCl4/MgCl2-Al(i-Bu)3催化体系在10 L聚合釜中研究了本体法1-丁烯的聚合动力学.结果表明,在反应温度为20 ℃的条件下,聚合的速率方程为Rp=157[Ti]1.1[Bt]PH20.4;在10～30 ℃时的聚合活化能为46 kJ/mol.提高催化剂浓度、聚合温度和氢气压力均能明显提高单体转化率,加快聚合速率.