发动机齿轮系铜套装配方法浅析

发动机的齿轮系,主要的功能是将曲轴的旋转运动,按一定的方向和传动比,传递到发动机各辅助系统,用以驱动凸轮轴、机油泵、输油泵、水泵等附件工作。齿轮铜套装配加工质量不能得到保证,同轴度差就会造成齿轮间的啮合间隙不均匀,运转噪声大。冷态下局部过小间隙还会造成热膨胀状态下无间隙而使铜套受损。通过对铜套车削和推削加工两种不同装配加工方法在效率、精度等方面的对比,证明了推削加工方法不但保证了铜套与齿轮的同轴度,提高了铜套的表面粗糙度,也提高了齿轮装配的工作效率。     

轴瓦的机械镗削

我队在维修6250型柴油机和解放CA-10B 型发动机过程中,经过设计、改革,对发动机的主轴瓦、连杆轴瓦、连杆小头铜套等零件采用了机械镗削。实践证明,采用机械镗削后,不仅保证了质量,提高了精度,而且改革了人工拂刮轴瓦的繁重操作,大大地提高了工作效率。经镗削后的6250型柴油机连杆铜套锥度小于0.005mm,光洁度达▽7。解放CA-10B 主轴瓦经镗削     

螺纹孔同轴度检测

内燃机连杆螺纹孔对螺栓定位孔同轴度(见图1)是控制连杆体与连杆盖之间联接定位精度的一项重要位置公差。过去我们只能用螺栓试验装配,无法检测,导致工序加工质量失控,连杆体与连杆盖装配后经常发生“烧螺栓”和“错口”现象,不能保证装配互换性,因而造成批量废品。现在我们采用了“同轴度综合量规(见图2)对其进行检验,保证了测量准确度,有效地控制了工序质量,保证其“同轴度”符合质量标准要求,进而保证了连杆体与连杆盖之间的联接定位精度。     

翻边轴瓦加工难点和解决办法

1前言 翻边轴瓦是一种带有止推边的半圆止推轴承,也即止推轴瓦（见图1）,其作用是保证曲轴的轴向定位,承受曲轴由于受热膨胀而伸长以及离合器、斜齿轮等引起的轴向推力。因其具有结构简单、便于修理和装配等优势,在发动机中被经常采用。     

大功率柴油机曲轴止推超差原因分析

某大功率高速柴油机在完成台架试验后,曲轴止推间隙相对整机静态装配时的间隙发生异常变化,且超出了设计上限要求。从曲轴止推装配结构分析、零部件加工尺寸和工艺装配过程复查,以及曲轴止推间隙统计对比等方面进行了原因排查,找出了故障的根本原因,并制定解决方案,可为采用向心滚动轴承方式控制曲轴轴向窜动的柴油机装配提供参考。     

水冷8缸发动机齿轮打齿案例分析

针对某型水冷8缸发动机齿轮打齿故障,从齿轮材料、缺陷、过载、装配不良、中心距有误、制造误差等方面进行了检测和分析,结论为齿轮本身的加工误差大是导致该型柴油机齿轮打齿的主要原因。     

读者问答

<正> 1 怎样确保连杆铜套的装修质量? 答:柴油机连杆铜套与活塞销的标准配合间隙大都在0.01～0.04mm之间,随着柴油机长期使用,此间隙会逐步增大,当超过0.20mm时,运转时便会发出清脆的活塞销响声,此时必须尽快更换连杆铜套。如果继续带病作业,有可能导致活塞销窜出和捣毁机体的大事故。在柴油机修理中,连杆铜套的加工     

柴油机装配间隙与整机质量

柴油机的整机质量取决于零件的制造和整机的装配质量,而柴油机的装配间隙是保证柴油机装配质量的重要因素之一。柴油机的装配间隙基本上可分为两类:一类是运动副的间隙(含轴向间隙和径向间隙);以S195型柴油机曲轴总装为例,必须保证配合性质,满足规定的径向间隙和轴向间隙标准间隙值,径向间隙合理与否将直接影响整机功率、燃油消耗率、起动性能;同样曲轴的轴向间隙也应按标准间隙(垫片调整,控制,不然的话轴向间隙过大曲轴工作状态就会产生轴向窜动和撞击,可能使活塞、连杆运动单边受力,造成气缸套壁和活塞外圆单边磨损;轴向间隙过小柴油机工作状态受热膨胀造成曲轴与主轴承端面结合部位咬死,以致摩擦功率增加或不能工作,装配间     

加工多头内螺旋油槽模具

我厂加工的连杆衬套内孔有二十四条均布的螺旋油槽。采用图1所示模具在液压机上进行加工。加工后的螺旋油槽与内（外）圆同轴度偏差小,比其它加工方法生产率高。 定位分析:工件放在定位套内,刀具的前导部分在拉削开始前起着定位元件的作用,相当于一段定位用的心轴,限制了工件的四个自由度:x、y、x、y° 作为定位基准的工件端面,起止推作用。拉削时所产生的切削力正是由此端面来承受。拟定一个定位支承点,限制一个自由度面即可。设计采用了球面式自定位支承,如图 2所示,能提高定位的稳定性和支承刚性,还可以补偿工件上作为定位基准用的孔和端面间的垂直度偏差。     

发动机冷试检测技术在动力总成装配中的应用研究

发动机冷试通过电机拖动发动机旋转,在不同转速工况下测试发动机传感器和执行器,得到进排气压力以及扭矩、油压等相关数据,从而拦截缺陷发动机,保证发动机的装配质量。阐述了发动机冷试原理,研究了发动机正时测试、进排气扭矩测试、油压测试过程中故障现象,分析了故障产生的原因,为保证装配质量提供依据。从冷试系统的软硬件方面,探索了提高冷试能力的有效手段,提升了发动机装配质量水平。