AD—15脱氧粉剂在电炉中的应用试验

川投长钢公司第三钢厂，在电炉还原期采用ＡＤ￣１５脱氧粉剂冶炼碳结钢和不锈钢的实验中发现，ＡＤ￣１５脱氧粉剂具有良好的化渣提温效果，并可促进脱氧、脱硫反应的进行，且速度快。与原工艺相比，物料消耗降低１７．１４元／吨钢，电耗降低１５￣２０ＫＷｈ／吨；冶炼不锈钢时，综合经济效益达２３０￣２９０元／吨，铬的收得率可提高１０．５％。     

30 t电弧炉的二次精炼工艺

１　偏心底出钢电弧炉和钢包炉１．１　偏心炉（ＥＢＴ）本钢公司二炼钢分厂将原８＃炉改造为偏心底出钢电弧炉,偏心炉的主要设备参数：　　　公称容量／ｔ３０　　　平均出钢量／ｔ３６　　　残留钢水量／ｔ１～２　　　变压器容量／ｋＶＡ１２５００　　　电极直径／ｍｍ４５０　　　出钢最大倾角／°１２　　　中心距／ｍｍ２００５　　　出钢直径／ｍｍ１３０　　　一次电压／Ｖ３５０００　　　二次电压／Ｖ３４０～１２０　　　一次电流／Ａ２１０００　　　二次电流／Ａ２１０００１．２　钢包炉（ＬＦ）参数　　额定容量／ｋＶＡ６…     

AD－15在高碳铬轴承钢冶炼中的应用

ＡＤ－１５是日本八十年代末开发的新型铝热脱硫剂。在我公司高碳铬轴承钢还原期应用，获得冶炼还原造渣迅速、脱氧去硫、提高效率钢的夹杂物一次检验合格率提高５．１８％的效果。     

AD—15在高碳铬轴承钢冶炼中的应用

ＡＤ－１５是日本八十年人末开发的新型铝热脱硫剂。在我公司高碳铬轴承钢还原期应用，获得冶炼还是原造渣迅速，脱氧去硫，提高效率钢的夹杂物一次检验合格率提高５．１８％的效果。     

电炉冶炼20MnSi取消还原期工艺分析

介绍碱性电弧炉冶炼２０ＭｎＳｉ取消还原期的工艺操作要点。对取消还原期后的成份控制和钢质量进行分析后认为，只操作合理，取消还原期不仅能缩短冶炼时间、降低电耗，而且可减少钢中的气体含量，同时也有利于炉衬及炉盖寿命的延长。     

60 t直流电弧炉底电极的维护

大冶特殊钢公司引进的６０ｔ超高功率ＡＢＢ型ＤＣ炉于１９９７年底建成,在试生产过程中,多次发生炉底电极局部过热影响冶炼的情况,分析并找出原因,对保证电炉正常低耗运行有着极为现实的意义。１工艺状况１．１直流电炉技术参数装料次数／次２～３出钢重量／ｔ５８出...     

AOD炉复合吹炼法的工艺实践

太钢开发了ＡＯＤ炉顶底复合吹炼工艺,成功地进行了４２炉冶炼不锈钢的工业性试验。其结果氧化期脱碳速度提高７１．６７％,氩气消耗降低８．２９ｍ＾３／ｔ,冶炼时间缩短１１．３ｍｉｎ。同时对存在的问题进行了讨论,并对完善ＡＯＤ复吹技术提出了建议。     

N/Al比值对A508-3钢的组织和性能的影响

研究了核电站压力容器用Ａ５０８－３钢的酸溶氮与酸溶铝的不同比值（Ｎ／Ａｌ）对其组织和性能的影响。结果表明,Ｎ／Ａｌ比值增大,钢的塑性提高,但强度变化不大。韧脆转变温度（ＦＡＴＴ）和无塑性转变温度（ＮＤＴＴ）降低。当Ｎ／Ａｌ比值为０．３３￣０．５４时,ＦＡＴＴ和ＮＤＴＴ明显降低;当Ｎ／Ａｌ比值为０．５４￣０．８１时,ＦＡＴＴ和ＮＤＴＴ基本不变。显微组织分析结果表明,随Ｎ／Ａｌ比值的增大,晶粒细化;贝     

中国金属学会第七届热能与热工年会论文目录

中国金属学会第七届热能与热工年会论文目录ＡＲＴＩＣＬＥＬＩＳＴＯＦ７ＴＨＳＹＭＰＯＳＩＵＭＯＮＨＥＡＴＡＮＤＥＮＥＲＧＹ，ＣＳＭ￥／／作者月名１．热工理论郭静等对钢加热炉热效率计算的讨论。。。。连续加热炉热工计算（两段式炉ＢＡＳＩＣ””””计算程序）...     

Eko钢公司钢包炉的运作经验

Ｅｋｏ钢公司于１９９６年６月投产了一台新颖的钢包炉，其目的在于提高转炉炼钢厂的生产能力，同时改善钢包冶金领域的冶金工作。为缩短钢包运输的距离，钢包炉安装在两座转炉１和２之间，在出钢后，并经在吹氩站第一次均匀化后，由大包回转台将钢包送到钢包炉处，接上吹氩接管进行吹氩，然后转至钢包处理位置开始加热。根据需要，亦可先在调节站进行温度调节或对要求较低氢含量的钢种在ＲＨ装置上进行脱气。该钢包炉的钢水处理量为２４０ｔ，变压器功率为３０ＭＶＡ，最大二次电流为４４．４ｋＡ，可达到的加热效率为３．４～４．１℃／ｍ…     

提高电弧炉炉体寿命的措施

为提高电弧炉炉衬寿命,降低耐火砖消耗,石横特殊钢厂采取了提高渣中ＣａＯ浓度,降低（ＳｉＯ２）与ＭｇＯ的结合;提高渣中ＭｇＯ含量;控制吹氧操作等措施,使２０ｔＨＧＸ型电炉的炉体寿命由６７．７炉提高到８０．５炉,耐火砖消耗降低１．９６ｋｇ／ｔ钢。     

莱钢高铁水比转炉冶炼工艺实践

莱钢在转炉工序采用高铁水比装入制度,由于造渣制度及枪位控制不合理、炉型控制不当及铁水流冲击,导致喷溅加剧,兑铁位侵蚀。通过优化造渣工艺、枪位控制及溅渣护炉工艺,喷溅渣量由25.5kg/t降至17.5kg/t,钢铁料消耗由1069.5kg/t降至1064.0kg/t,耐材消耗由0.42kg/t降至0.20kg/t,氧枪寿命由210炉提高至325炉。     

电弧炉炼钢中碳氧二次燃烧的影响因素和应用

电弧炉炼钢时，废气与熔池和渣子接触，CO气体的温度接近钢水温度，整个过程基本由反应动力学条件控制，凭借吹氧可以在熔池上方进行二次燃烧。1台60t电弧炉2000多炉的二次燃烧的应用结果表明，当吹入氧气操作得当，二次燃烧对水冷炉壁、炉顶、电极寿命、3角区耐火材料寿命、金属烧损率均无影响，氧耗增加7．93m^3/t，电耗降低38kWh/t，冶炼周期可稳定缩短4min。     

70 t电弧炉应用热压块HBI冶炼的工艺实践

70 t电弧炉的炉料装入量为80～81 t,其中热直接还原铁热压块HBI为14.6～15.2 t,铁水23～27 t,其出钢量77～78 t,电耗316～324 kWh/t,氧耗29.7～33.0 m~3/t,冶炼周期48～54 min。生产实践表明,热压块是优质废钢的替代品,可促进电弧炉脱磷和脱碳反应,降低氧耗1.3～3.2 m³/t,但每增加1%热压块则增加电耗3.5kWh/t,所以炉料为全废钢时不宜配加热压块,当加入30%铁水和加入10%热压块时可以达到冶炼过程最优化。     

现代炼铁技术进展

评述了国际上发展较快的几种主要非高炉炼铁工艺流程.COREX、FINEX和HISMELT等熔融还原流程可以避免炼焦工艺引发的环境污染.成熟的竖炉气基还原工艺是COREX流程工业化的重要保障,粉体流化床由于粘结等问题尚未完全解决和铁浴炉二次燃烧与炉衬侵蚀之间的固有矛盾注定了FINEX和HISMELT实现的难度远高于COREX流程.气基还原流程(MIDREX、HYL-Ⅲ、FINMET)目前都要使用天然气资源,很难在我国得到发展.转底炉可使用低强度的含碳球团,给煤基直接还原流程注入新的活力,但其能耗高、生产效率低、产品质量差将会制约它的发展.我国自主研发的炼铁新工艺,即低温快速还原工艺,目前仍处于研究开发阶段,它能够实现低温快速还原反应,是一种能耗低、污染少、资源利用率高的新型绿色冶金工艺流程,具有良好的发展前景.     

济钢25t转炉扩容技术改造及应用

济钢在２５ｔ转炉扩容改造中,主要采取了改进炉衬砖型、氧枪改造、出钢口改型等技术措施,并对冶炼、连铸等工艺参数进行了调整。改造后钢水量由３７．７１ｔ／炉提高到４０．５１ｔ／炉,冶炼周期缩短１４s,溅渣率达１７．１％,炉龄达５２５３炉。     

150 t电弧炉炼钢跨尺度能量集成的工业试验

基于冶炼时物质转化过程中的时空多尺度结构及其效应,研究了天津钢管公司150 t电弧炉炼钢工艺,以在工位级实现按能量将供氧和供电两项单元进行跨尺度集成,得到工位级跨尺度能量集成的数学模型。20炉四元炉料结构工况的工业试验表明,跨尺度集成的方法取得了较好的生产效果:平均出钢量141.2 t;冶炼电耗314.3 kWh/t;氧气消耗41.0 m³/t,氧气利用率87.7%;金属收得率88.5%;冶炼周期49.5 min。     

蓄热式加热炉烟气反吹系统的设计与应用

蓄热式加热炉换向燃烧时,煤气换向阀至烧嘴之间管道里残留的煤气直接被排入大气。为了能够降低蓄热式加热炉能源消耗、减少污染排放,对蓄热式加热炉换向过程开展探究。对唐山市某钢厂一座160 t/h蓄热式加热炉设计了蓄热式加热炉烟气反吹系统,通过科学的时序控制和安全联锁,与原蓄热式加热炉控制程序合理链接,实现整套系统安全可靠运行。蓄热式加热炉烟气反吹系统的投入应用,使加热炉单位能耗由原来的0.882降低至0.823 GJ/t,CO减排率达到94.9%,同时为燃烧控制及维修提供了数据依据。     

高炉使用铁焦的㶲分析

 中国钢铁生产主要以高能耗和高排放的高炉-转炉长流程为主,节能减排压力较大。因此,积极研发高炉低碳炼铁技术,促进高炉工序CO₂减排尤为重要。铁焦是将含铁原料加入适宜的煤中,经焦化或炭化后成型的新型碳铁复合炉料,其高反应性可以显著降低热储备区温度、降低碳消耗,高炉使用适量的铁焦可实现一定程度的节能降碳。基于现场生产数据,采用㶲分析理论,建立高炉使用铁焦的㶲平衡模型,探索铁焦添加量对高炉物料消耗及能量利用效率的影响。结果表明,高炉使用铁焦后,炉内间接还原得到发展,碳利用率提高,炉内灰分量降低,冶炼单位生铁的碳素消耗和炉渣量均会降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg铁焦后,吨铁碳素消耗降低25.95 kg,渣量降低11.28 kg。此外,铁焦内部的金属铁仅需熔化,节省还原所需的㶲量,焦炭和鼓风带入㶲会显著降低,因此高炉冶炼吨铁消耗的总㶲量降低,同时,炉内传热也得到改善,内部㶲损失有效降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg/t铁焦后,目的㶲效率由46.14%提高至48.87%,热力学完善度由87.46%提高到88.02%。在此条件下,高炉吨铁的内部㶲损失降低192.63 MJ,实现节能6.57 kg(标煤)。