飞雕机床单杆双刃刀具的制作

普通镗床和插床采用单杆单刃刀具进行切削加工,加工效率低.为提高加工效率,将单杆单刃刀具改为单杆双刃刀具参与切削,可使加工效率提高2倍以上.     

孔加工的合理化：—用于精密孔加工的几种高效切削刀具

本文是笔者参观北京第三届中国国际机床展览会后,就当前国外用于精密孔加工的几种高效刀具所做的具体介绍。文章结合具体的应用实例,重点介绍了硬质合金可转位钻头、单刃钻、单刃铰刀、带导向条的精镗刀、缸孔精镗刀及加工缸盖气门阀座和导管孔的专用刀具。图20幅,表7个。     

镗床和插床刀杆的改进及仿真设计

实际机械加工中,镗床和插床存在着加工效率低等一系列问题.对镗床和插床刀具进行改进,将原来的单杆单刃刀具改为单杆双刃刀具,明显提高了加工效率.并利用SolidWorks三维建模软件,将镗床单杆单刃刀具改为单杆三刃和单杆四刃刀具.该设计能够显著提高镗床工作效率的.     

深孔钻削时孔的直线度误差及其测量

本文分析了用单刃深孔钻加工深孔时影响孔的直线度的因素;对几种误差测量方法进行了分析、对比;认为超声波测量法比较好,测量误差可小于±0.01mm,并可在加工当中进行测量。文章最后介绍了几种减少钻深孔直线度误差的措施。图24幅     

深孔加工的新方法——钻铣法

传统的深孔加工方法,如接柄麻花钻,机械夹固硬质合金钻头,单刃深孔钻,BTA深孔钻长期以来已在不同的范围内广泛地应用,但是这些方法至今未能解决钻孔时的零切削速度区问题。钻铣法在钻头上加装铣刀,切削时铣刀自转并连同钻头一起公转或钻头不转工件旋转,成功地解决了深孔钻削时的零切削区问题,为较大孔径的深孔加工提供了一种可供选择的新型加工方法。     

深孔超声轴向振动钻削装置的设计与研究

根据振动切削机理对超声振动钻削和普通钻削进行了分析和比较,设计出一种在摇臂钻床上加工小直径深孔的超声轴向振动钻削装置.并分析了超声振动钻削装置设计中的一些关键技术问题,为在摇臂钻床上加工小直径深孔提供了一种新的工艺方法.     

可换头式刀具的新进展

人们公认,钻削是切削加工中应用最多的工艺,无论是在加工中心、数控车床,还是在专用钻床上,都可以进行钻削加工。每孔加工成本、钻孔质量和孔的完整性都是选择钻头和工艺时需要考虑的关键因素。常常可以把一些相关的加工工序如铰孔、倒角、扩钻、镗孔等集成在一把刀具上,在钻孔时很方便地一起完成。     

深孔加工用麻花钻头

钻较深的孔,因需从孔内排出大量切屑、同时又要向刀具切削刃送入足够量的冷却液,因此有一定的困难。钻较大直径的深孔时,可以采用冷却液在压力下通过钻头体内的孔或是通过放置在钻头体上沟槽内的小管输入的内冷却麻花钻。钻特别深的孔,必须采用冷却液在高压下强迫输入同时将孔中出现的切屑冲出的专用的单刃钻头(枪钻)钻直径范围从2至6毫米的小直径深孔,因在上述刀具上不能解决冷却液的送入问题,也采用老式的麻花钻。这种情况也适用于钻削直径到12毫米和直径更大一些的深孔。一般把孔深超过直径5倍的孔作为深孔。这也是一次钻入的最大深度。这一点对于在自动机床上钻孔特别重要。用麻花钻钻削深度超过5倍孔径的深孔,只有在一定的前提和创造适宜的条件下才能实现。     

用立钻加工较精密的坐标孔

孔加工,在模具生产中是一个关键。 我厂无坐标镗床,加工孔靠一台Z35立钻。遇到比较精密的坐标孔的加工,感到很困难。我厂钳工组的同志通过毛主席著作的学习,通过不断的实践和认识,在用立钻加工比较精密的坐标孔方面找到了一些方法。现介绍如下,供参考。 一、设备:Z35立钻,平口钳一个。     

汽车发动机导管孔的加工刀具改进研究

通过对汽车发动机气缸盖导管孔的加工中MAPAL单刃枪铰刀在应用中存在导管孔直线度差、气门插不进的问题进行调研,并通过15°精加工部分刃口和75°粗加工部分刃口分别进行受力分析、再钝化处理并进行生产实践检验对比。最后发现MAPAL单刃枪铰刀进行15°精加工部分刃口钝化处理后,气门插不进的问题有所改善,但导管孔直线度差的问题没有改善;进行75°粗加工部分刃口钝化处理后,基本没有出现"上小下大"等气门弯曲情况发生,加工效果有了明显改善。     

双刃镗刀

我厂原来采用单刃镗刀镗孔 ,加工孔时需要调刀 2～ 3次 ,才能达到加工孔径的尺寸要求 ,调整不便 ,易出废品 (孔径大 )。单刃切削存在着受力大 ,单方向受力 ,受力不均衡 ,刀杆易振动 ,工作效率低等缺点 ;经过多年生产实践 ,对镗刀不断进行改进 ,将原单刃镗刀改为双刃镗刀后 ,取得了较好的效果。1　刀具的几何形状 (见图 1)2　双刃镗刀的设计双刃镗刀有两个主切削刃 ,两个副切削刃 ,A、B两个刀尖不在镗杆中心线上 ,从图 1中可知 ,A头先参加切削 ,而且切削深度也较大 ,一般为 10～ 2 0mm左右。设A头加工直径为 φ(见图 2 ) ,A头的垂直测量长…     

专用机床缩短钻深孔时间的装置

本文介绍一种缩深短钻孔时间的装置,该装置在深孔加工中钻头作分级进给运动时,钻削头能快速进给至钻深部位,缩短加工时间,提高钻孔效率.图1幅.馆藏号:     

基于SolidWorks仿真设计的刨床双杆双刃刀具

在现代机械加工中,特别是在常规精度的单件或小批量加工中,刨床是不可缺少的加工机床。针对实际加工中存在加工效率低的问题,对刀杆组件进行优化设计,采用增加刀刃的方法,将原来的刨床单杆单刃刀具改为双杆双刃刀具,并利用SolidWorks三维设计软件进行建模仿真,通过在SolidWorks仿真设计中的分析,得出该设计不仅能够满足刀具所需的强度和刚度要求,而且显著提高了刨床的工作效率。     

枪钻机床改装BTA钻床

客户加工不锈钢热交换器冷却孔,数量多,单管钻系统(Single Tube System)也称BTA系统(Boring Trepanning Association).相对于枪钻系统来说,单管钻系统加工效率高,所加工孔的质量好,适合批量加工.所以很有必要把一台内冷深孔钻床(枪钻)改装成BTA钻床来加工交换器冷却孔.此套装置基于模块化设计思想,装置设计简单,方便拆卸,用完后可以迅速换回枪钻钻床保证了枪钻机床的完整性,为机床的模块化发展提供了重要的参考.     

型腔拐角铣削加工参数优化与研究

在铣削模具型腔拐角时,拐角处铣削力突变是影响加工质量的重要原因。通过分析刀刃切削轨迹,提出了一种基于单刃等面积切削模型的铣削力参数优化方法。首先根据实际工况下刀刃轨迹路线,计算和分析了拐角处接触角瞬时变化情况,得到单刃等切削面积参数数学模型;然后运用有限元分析软件DEFORM对工件进行动态加工模拟,仿真结果表明:切削力能随着铣削路径实时变化,较传统参数方法该模型设置能够有效的降低拐角处50.20%与36.52%的切削力。并且在VERICUT中进行验证,结果显示优化模型使拐角更加光滑,达到了平稳过渡,为型腔拐角铣削加工工艺参数优化及仿真分析等方面的研究提供了理论依据。     

麻花钻几何参数对不锈钢钻削性能影响的研究

采用ProE和Deform-3D软件分析了影响麻花钻钻411性能关健的几何参数,主要研究麻花钻横刃和顶角对不锈钢钻削过程中切削力、扭矩、刀具磨损的影响.介绍了缩短横刃长度和采用S形横刃螺旋面钻尖对不锈钢钻削力和扭矩的影响.重点分析了顶角影响主切削刃的长度、单位刃长的切削负荷、切削层中切削宽度与切削厚度的比例、切削中轴向力与扭矩、切屑形成与排屑情况.对于在钻削中,如何提高钻头的寿命,提高钻削加工的生产率和孔的加工质量具有重要的指导意义.     

印制电路板微孔加工用硬质合金微钻刀具结构的优化

印制电路板(简称PCB)微孔加工质量直接决定内、外层线路连接的稳定性和可靠性,刀具结构是影响微孔加工质量的主要因素之一.本文通过改变微钻的钻尖角、第一后角和第二后角,研究了硬质合金微钻的刀具结构对高速印制电路板与柔性双面覆铜板微孔钻削的切屑形貌、钻削轴向力、微钻磨损及加工质量的影响.结果 发现,高速板和柔性板切屑形貌分...     

用整体硬质合金钻头加工深孔

越来越多的加工车间正用整体硬质合金钻头取代枪钻加工深孔。 在过去枪钻占主导地位的深孔加工刀具市场中,能钻削深度达16—40倍孔径深孔的新一代整体硬质合金麻花钻正占有越来越大的份额。为了提高加工精度和排屑性能,这种整体硬质合金钻头采用了横刃和螺旋槽,并采用高密度硬质合金材料以提高硬度,从而使其能以比枪钻快5—10倍的速度进行钻削加工。     

微细钻铣刀具表面涂层制备及应用研究进展(Ⅱ)

随着产品高度集成小型化,切削尺寸逐渐减小,微切削技术受到了国内外越来越多的关注。本文从印制电路板、钛合金、铝合金、镍基合金、淬硬钢等难加工材料出发,综述了各种难加工材料微细钻铣加工存在的难题。从切削力、刀具磨损、表面粗糙度、微细毛刺、表面加工硬化等方面进行讨论,介绍了针对难加工材料微细钻铣削常用的涂层种类,归纳了影响涂层微钻铣刀切削质量的相关因素,包括材料粘附性、切削力波动、磨粒磨损等。总结了各种难加工材料适用的微细钻铣刀具涂层,并提出一些改善涂层微钻铣刀具切削质量的方法及建议。综合经济性、材料加工适应性原则,开发出最佳涂层微细钻铣刀具,不断地提高微切削的质量,对微小零部件、微电子产品的发展具有重要意义。     

钎焊金刚石薄壁钻加工工程陶瓷的试验研究

通过用钎焊金刚石薄壁钻加工Al2O3工程陶瓷的钻削试验，测量和分析了在不同加工参数下钻削轴向力和扭矩的变化，并与电镀钻头的加工性能进行了对比。结果表明，用钎焊金刚石薄壁钻加工工程陶瓷材料的设想可行，与电镀钻头相比，钎焊钻头钻削过程更稳定，加工质量更好，尤其在高转速、大进给加工条件下具有明显优势。