采用耐火砂消除高铬铸铁衬板夹砂缺陷

高铬铸铁衬板在生产中常产生夹砂缺陷,导致铸件废品率很高。虽然我们采取了插钉子、铸件上下表面加冷铁、倾斜浇注、型砂中加煤粉等措施,但夹砂缺陷依然存在,后来采用表面干型工艺铸造,虽消除了夹砂缺陷,但费时、费力、费料。今年来,我们采用耐火泥代替粘土混制面砂(暂称耐火砂),有效地防     

改进东方红54型汽缸体表面质量的研究

我厂生产的东方红54型拖拉机汽缸体(铸件重274公斤,湿型浇注,大量生产)长期以来表面夹砂及粘砂缺陷十分严重,夹砂废品率最高时曾达到5．3%。在生产量小的手工造型工厂中,常用的防止铸件表面缺陷的措施,机器造型生产时往往不能采用,因此夹砂和粘砂缺陷就成为汽缸体长期存在的质量问题。     

漫谈湿砂型铸件表面缺陷

与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。     

熔模精密铸造Cr20搅拌杆的工艺要点

以水玻璃为粘结剂的精密铸造Cr20搅拌杆,加工余量仅为2mm。在生产过程中发现高铬铸铁搅拌杆盲孔尺寸超差、型壳浇注时开裂、铸字处存在金属豆、铸件夹砂等铸造缺陷。通过采取蜡模校正工艺控制盲孔尺寸,增加型壳层数及采用铁丝绑扎防止型壳开裂,铸字处用毛刷涂刷预防金属豆,改变模组间距和型壳干燥时间减少铸件夹砂缺陷。     

4E刹车鼓砂型膨胀缺陷分析及工艺措施

介绍了4E刹车鼓因砂型膨胀造成铸件沟槽、夹砂及结疤等缺陷的形成机理,并对影响因素进行逐一剖析,根据分析及验证结果,有针对性地采取了工艺措施,使问题得以解决,得出以下结论:(1)针对湿型粘土砂铸件产生夹砂及沟槽缺陷,应从减少砂型热膨胀、提高型砂热湿拉强度、减低砂型受热程度及利用铁液压力阻止砂型膨胀等方面入手,并根据实际情况采取相应措施;(2)对湿型粘土砂系统来说,不论铸件产生何种形式型砂方面的缺陷,最重要的是了解该系统所能承受的热负载及实际生产中能够采取的应对措施。     

应用渣油砂消除铸件夹砂缺陷

多年来,我厂生产的柴油机机体铸件和飞轮铸件经常产生夹砂缺陷,一直未能彻底解决。1987年下半年,我厂采用渣油粘结剂混制造型面砂,用于铸件易央砂的部位,有效的防止了铸件夹砂缺陷的产生,并改进了铸件的表面粗糙度。一、夹砂的分布特征我厂生产的S195型柴油机飞轮铸件,毛重为40kg,外形尺寸为0432×62.5,采用每箱4件,顶面分型,水平浇注,使用1040×1010     

用刻槽法解决飞轮罩壳夹砂缺陷

我厂生产的12V135柴油飞轮罩壳重量71kg,直径700mm,高度120mm,用湿砂型铸造。上面φ620mm平面内,经常产生夹砂,严重影响铸件质量,如图所示,经实践,在容易产生夹砂部位,用手工刻上几条小砂槽,能有效改善铸件夹砂的缺陷。     

球铁电梯转子铸造工艺改进

球铁电梯转子铸件原采用呋喃树脂砂生产,发现有缩松及夹渣缺陷。对缺陷产生的原因进行了分析,认为夹渣可能是由于呋喃树脂砂往铸件表层渗S引起,轴孔缩松是由于该处热节采用树脂砂芯冷却较缓慢引起,为此对铸造工艺进行了如下改进:改用湿粘土砂自动造型线造型,轴孔热节采用铁芯激冷,浇注系统设置泡沫陶瓷过滤,采用边浇冒口补缩。用改进的工艺生产后,彻底解决了转子铸件的缩松及夹渣缺陷,提高了铸件成品率和生产效率,降低了生产成本,取得了很好的经济效益。     

缸体外腔夹砂铸造缺陷分析及改善对策

采用湿型砂造型线生产汽车发动机缸体铸件,铸件外腔容易出现夹砂结疤等铸造缺陷,清理难度大,有的铸件因外观不合格甚至报废.笔者结合实际生产案例,分别从型砂配比、浇注系统设计、砂型表面强度及涂料控制等方面进行研究,分析了缸体上铸型外腔夹砂、结疤等铸造缺陷产生的原因及改善对策,通过降低型砂水分、优化浇注系统、提高主机比压、控制...     

大平面铸件夹砂缺陷原因分析及对策

介绍了飞轮铸件的结构特点,对生产以来铸件经常出现的夹砂缺陷的原因进行了分析,并详细阐述了夹砂缺陷形成的机理及过程,有针对性地对产生缺陷的原因进行工艺控制,采取以下措施:降低型砂膨胀应力;严格控制膨润土质量,保证型砂有足够的热湿拉强度;控制型砂含水量;加强型腔内排气能力,提高型砂透气性;降低浇注温度,缩短浇注时间。生产结果显示:飞轮夹砂缺陷废品率由原来的10%左右降至1.04%,取得了较好的效果。     

活化膨润土型砂在生产上的应用

铸件表面夹砂,是湿型铸造生产中普遍存在的一种缺陷。我厂从生产东方红28型拖拉机以来,在几个大铸件上(如265公斤传动机构箱,110公斤汽缸体,离合器外壳等)严重存在着夹砂问题。以1963年4~12月份的统计,传动机构箱中,因夹砂而报废的就占20%,废品相当惊人,影响生产的顺利进行。几年来,我们在解决夹砂方面走过很多弯路,曾采用各种方法,直到1964年5月试验成功活化膨润土型砂应用于生产后,才彻底地消灭了夹砂。活化膨润上型砂在我厂生产中经过半年多的考验,实践证明它是解决温型铸件表面夹砂的有效方法。     

气缸体夹砂缺陷的影响因素及解决措施

对型砂的热湿拉强度、砂型退让性、排气性、缺陷部位退让空间等因素对气缸体夹砂缺陷的影响情况进行了研究。确定采取:上型夹砂部位不喷涂料、加强排气;下型夹砂部位增设φ4×25 mm的孔洞,以分割大平面增加退让空间等措施。气缸体铸件夹砂缺陷得到了较好的解决。     

提高薄壁平板件表面质量的措施

纺织机械上薄壁平板铸件较多,如墙板、端板、隔板等近百个品种。材质HT150,重量80～800kg,长1400～5000mm,宽500～3000mm,平均厚度12～16mm。这些薄壁平板件采用手工湿型铸造,用3t/h三排风口热风冲天炉熔炼。在铸造生产中,薄壁平板件易产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷,影响铸件表面质量。近两年,我们把提高薄壁平板件的表面质量作为中心工作来抓,在铸造工艺、质量管理、职工教育等方面采取措施,使铸件轮廓清晰、尺寸精确、无粘砂、夹砂等缺陷,有效地提高了     

湿型铸造型砂质量管理与控制

为提高湿型铸造的铸件质量,控制产生气孔、粘砂、夹砂等铸造缺陷,必须严格管理与控制型砂质量,做到从原材料选择、型砂混制、性能检测与控制到型砂性能综合分析等各环节把关。     

湿型砂的抗夹砂性能试验分析

夹砂是一种常见的铸造缺陷。人们对它产生的过程虽然有各种解释,但如何确定湿型砂的抗夹砂能力,尚没有统一的标准。笔者拟用测定湿型砂的热湿拉强度和用激热试验测定型砂表面开裂时间〔１〕两种方法来综合评价湿型砂的抗夹砂能力。一、试验方法分析湿型砂铸造的铸件易产...     

对煤粉防止铸件夹砂的探讨

<正> 一、夹砂形成的机理夹砂是一种常见的铸件表面缺陷,特别是在湿型铸造时经常发生。对于夹砂,有着不同的解释,但大多数铸造工作者对型砂在高温作用下,体积急剧膨胀产生热应力这一观点,看法基本是一致的。因为型砂在受热时,其中的石英砂粒发     

大型薄壁铸件的湿型铸铸造

我厂生产的MA906—280—0110端封板,重量为520kg, 长为3000mm宽为1440mm,壁厚为12mm。属于大型薄壁铸件,材质为HT150。其化学成分为 3.2—3.5％C;2.2—2.4％ Si;0.5—0.7％Mn;0.12—0.14％P;0.08—0.1％S。采用手工湿型铸造。该铸件在湿型铸造生产中,容易产生变形、夹砂、浇不到等缺陷。此类大型薄壁铸件,有的厂采用干型铸造,但成本高,周期长;有的厂采用湿     

浇注炸箱对船机气缸体铸件夹砂结疤缺陷的影响

船用发动机气缸体铸件重量都很大,且由于铸件结构设计和生产工艺方面的原因,浇注出来的铸件经常出现大批量夹砂结疤缺陷,严重时甚至导致铸件报废,造成严重经济损失.通过分析,得出铸件中夹砂结疤缺陷的产生机理,据此改进工艺方案,并经过一系列生产验证,解决了铸件在浇注过程中的炸箱问题,从而有效地解决了船用发动机气缸体铸件的夹砂结疤...     

汽车曲轴湿砂型铸造工艺及缺陷控制研究

分析了湿砂型铸造球铁曲轴的生产工艺,根据铸件实际生产中的夹砂、气孔、缩松、缩孔等缺陷,在铸造工艺中进行有效的处理,实现了对铸件质量的控制,从而减少铸件缺陷,提高铸造效益。     

铸件夹砂缺陷与鼠尾缺陷的异同

夹砂缺陷与鼠尾缺陷同属于铸件的膨胀缺陷,都常见于湿砂型铸件,但两者的形成机理不同,易产生两类缺陷的铸件结构、铸造合金种类、浇注温度等有所不同,为防止两类缺陷的产生,对型砂的性能要求应该不同,对浇注系统的设计要求也宜有所差别。