Ni－Al底层对热喷涂层结合的作用

为了使热喷涂层有高的结合强度，一般要在基体上先喷一薄的底层，然后再喷工作层。Ｎｉ／Ａｌ是目前最广泛使用的底层材料。以Ａ３钢为基体，通过火焰粉末、火焰线材及等离子喷涂试验，考察Ｎｉ－Ａｌ底层的作用，发现在大多情况下强化效果是明显的，但对个别涂层作用也不大。     

Ni—Al混合粉喷涂层反应烧结结合强度的试验研究

将Ni基粉末与一定比例的Al粉,机械混合并喷涂于A3钢上,在700 ℃左右炉中进行反应烧结,形成有冶金结合的涂层。分析烧结层的金相组织并测量其结合强度,表明有良好的结合性能。     

热喷涂铝过渡层对FEP涂层与钢基体结合强度的影响

研究了喷砂工艺和热喷涂铝过渡层对聚全氟乙丙烯(fluoroethylenepropylene,FEP)涂层与钢基体结合强度的影响.结果表明,喷砂处理后,涂层和基体结合强度随基体表面粗糙度增加先增后降.采用热喷涂工艺在钢基体上制备了铝过渡层,用扫描电镜和表面粗糙度测量仪研究了喷砂以及铝过渡层的表面形貌和表面粗糙度,用拉开法测定了FEP涂层和钢基体的结合强度.铝过渡层具有粗糙多孔的表面结构,在一定程度上增进了 FEP涂层与基体的结合强度.     

热喷涂涂层的钎焊工艺

使用钎焊方法对热喷涂H08低碳钢涂层、4Cr13马氏体不锈钢涂层与20钢进行连接,研究了这些热喷涂涂层的钎焊工艺性、接头的力学性能以及接头的金相组织形貌.试验结果表明,锡焊可以很好地连接2种低碳钢潦层或将低碳钢涂层与低碳钢基材连接起来;银焊不但可以连接低碳钢涂层.还可连接低碳钢基体与马氏体不锈钢涂层;2种钎焊接头的抗拉结合强度都高于涂层层间结合强度.     

ZrO_2热喷涂层基体界面的氧化问题

在钢铁基体上喷涂陶瓷层，在陶瓷一钢的界面上钢的一侧，氧化往往是不可避免的。本研究发现，基体界面的氧化对于涂层的结合并不总是有害的，如果控制恰当，可使涂层结合强度适当提高，这在实际应用中是很有实际意义的。     

热喷涂铝层的喷丸封闭

热喷涂铝是钢件长效防腐涂层的新工艺,但由于孔隙的存在,使应用受到限制,本文研究了用喷丸进行机械封孔的可能性,结果良好。     

自结合层材料在热喷涂中的应用与比较

介绍了3种具有自结合特性的金属喷涂丝材，它们作为结合底层材料，制备的涂层可以大幅度提高工作涂层与基体的结合强度。通过对比，认为F—75(Ni/Al)合金合金丝在3种丝材中喷涂成本低，结合强度高，可以作为提高涂层与基体结合强度的首选材料。     

热喷涂技术在机械零部件上的应用研究

论述了热喷涂技术在机械零部件上的应用，采取氧乙炔火焰喷涂粉末工艺，成功的在铝、钢基体ＰＡ８－５ＰＡ９搓板滚轮上喷涂耐磨涂层，使其达到致密、牢固、均匀、耐磨，增强了使用寿命。     

纯铜表面热喷涂扩散制备铝化物层工艺与组织结构

在纯铜表面电弧喷涂纯铝涂层,然后于800℃～900℃加热扩散2h～5h,获得厚度不同的铜铝化合物渗层;并对该工艺与其组织结构进行了研究.结果表明,除加热温度与加热时间外,喷涂铝涂层的厚度也直接影响形成铝扩散层的深度和组织结构,喷涂的铝涂层越厚得到的铝扩散层越厚;铝扩散涂层具有两层结构,外层继承了原喷涂层的一些特征,存在一些氧化铝和孔洞,并且溶入了很大比例的铜原子,扩散层的内层是铝原子扩散入铜基体生长的结果;内、外扩散层的主体均由金属间化合物Cu9Al4和含铝的α-Cu固溶体相构成,但在各区中两相的比例不同.     

回转体零件热喷涂涂层的结合强度

回转体失效零件利用热喷涂技术修复之后需要对其涂层抗拉结合强度进行测量。参考平面热喷涂涂层结合强度测量方法,提出了一种回转体零件涂层抗拉结合强度测量方法,并对该方法进行了理论分析,给出了具体操作要点和步骤。分析了回转体零件涂层结合强度与平面涂层结合强度测量结果之间产生差异的原因,并进行了试验验证。实际测量了相同工艺下基体半径为40mm的FeAlCrBSiNb回转体涂层和平面涂层的结合强度,测量结果分别为48.3MPa和51MPa,两者相差5.3%。结果表明,在试样基体半径尽可能大或涂层实际面积与投影面积相差尽可能小的条件下,利用该方法可以测得较为准确的回转体零件涂层结合强度。     

热喷涂方法对Al2O3涂层层状结构的影响

热喷涂层由扁平粒子组成，呈层状结构。气孔不可避免地存在于涂层中，而这些气孔包括通常所指的微米级气孔以及亚微米级的气孔。亚散米级气孔由扁平粒子间的未结合界面和扁平陶瓷粒子内所产生的显微裂纹构成，业已开发成功陶瓷涂层的电镀技术，并利用电镀的铜在涂层断面上的分布，揭示热喷涂Al2O3涂展的的真实气孔结构的方法。该方法的最重要之处在于直观地揭示热喷涂层的扁平陶瓷粒子间的未结合界面。本论文将电镀技术应用于传统的等离子、低气压等离子以及爆炸喷涂法喷制的Al2O3涂层，用扁平粒子间平均结合率和扁平粒子的平均厚度为结构参数定量地评价涂层结构。考察热喷涂方法对扁平粒子间结合的影响。     

有潜力的高速氧—燃料热喷涂技术

热喷涂技术是一种正在快速发展的技术，涉及工业各个部门，有重要应用领域，可由５μｍ～１００μｍ直径液滴沉积出厚达２５０μｍ的涂层．液滴通常以高于１５０ｍ／ｓ的速度撞击经过喷沙处理的基体，散开后形成薄的透镜状溅泼点，并以１０６Ｋ／ｓ～１０８Ｋ／ｓ冷却速度冷凝．涂层就是通过这些溅泼点连续堆叠沉积而成的．喷枪一次可沉积５μｍ～１０μｍ的涂层．由于快速冷却，涂层的微观结构是很复杂的，往往呈非平衡状态．涂层的显微组织和性能取决于诸多的加工参数．１热喷涂技术的功能 尽管热喷涂技术本身很复杂，但它是普通工程材料…     

用于燃气锅炉低碳钢耐冲蚀—腐蚀磨损的双层热喷涂层

为防护发电厂锅炉的热交换器管道的腐蚀冲蚀磨损,研究开发了一种热喷涂层涂层（高速火焰喷涂Cr3C2/TiC-25NiCr涂层＋电弧喷Ni21Cr9Mo35Nb涂层）,在锅炉管道上实际应用两年后,对这种双涂层进行冲蚀试验和金相分析,并对其性能进行讨论。结果发现,燃烧电弧喷涂Ni21Cr9Mo3.5Nb涂层在高硫及环境中是一种良好的防护涂层。     

Al含量对TiAlN涂层结合强度的影响

采用阴极电弧蒸发工艺在WC-6Co硬质合金表面制备Ti0.5Al0.5N、Ti0.45Al0.55N和Ti0.4Al0.6N涂层,采用声发射划痕仪测定涂层的结合强度。研究了Al含量对TiAlN涂层结合强度的影响及机理,并分析了TiAlN涂层的失效模式。结果表明,随Al含量增加,Ti1-xAlxN(x=0.5~0.6)涂层结合强度下降。TiAlN涂层结合强度受涂层残余应力与膜基硬度差的影响。Ti0.5Al0.5N涂层残余应力较小,且膜基差异性最小,结合强度最高。Ti0.5Al0.5N和Ti0.45Al0.55N涂层均为楔形剥落,Ti0.4Al0.6N涂层则为屈曲剥落。Al含量增加降低TiAlN涂层结合力,但有利于改善涂层韧性。Ti0.4Al0.6N涂层因含少量较软的h-Al N相,其韧性明显提高。     

热喷涂工艺对Ni—Cr—Al涂层硬度性能的影响

电弧喷涂是一种热喷涂技术,该技术具有优质、高效、低成本等特点.本文运用正交试验对电弧喷涂过程中喷涂电压、喷涂电流、喷涂压力、喷涂距离对Ni-Cr-Al涂层硬度性能的影响进行了研究,分别找到了影响电弧喷涂涂层硬度的主要因素,筛选出了最佳工艺条件,为今后电弧喷涂系统工艺参数的确定提供了参考.     

热喷涂涂层结合强度的冲击测量法

讨论了一种新型快速定性评价热喷涂层结合强度的冲击测试方法,采用自由落体的落锤冲击设备对涂层进行冲击试验,并采用声发射技术进行动态监测,以定性分析涂层结合强度。首先用超音速等离子喷涂技术分别制备了组织致密,性能良好的Ni Cr金属、Cr_2O_3陶瓷涂层。采用90°和120°金刚石压头、120°及Ф2 mm球形硬质合金压头试验,其中120°硬质合金压头更适合冲击法测试涂层结合强度。随着冲击能量的提高,声发射的能量计数也不断提高,但是落锤高度超过400 mm后,能量计数变化不大,说明在400 mm时涂层发生了破坏。对基体金属、Ni Cr涂层、以及有无Co Cr Al Y为结合层的Cr_2O_3陶瓷涂层进行对比测试,发现声发射能量计数峰值随着涂层结合强度的增强而降低。     

基体表面形貌对Ni/Fe热喷涂及结合强度影响的原子模拟

通过分子动力学方法模拟了基体表面形貌对热喷涂的影响。研究了柱状粗糙表面和光滑表面对团簇展平、基体缺陷演化、应力分布、涂层与基体结合强度的影响。结果表明,基体表面形貌对热喷涂结合强度影响显著,粗糙表面不仅增加了团簇与基体的实际接触面积,提高了附着力,而且在界面结合处形成锚固效应,从而提高了界面结合强度。同时,基体表面形貌改变了界面区域的应力分布,柱状粗糙表面可以减小应力集中效应,降低临界应力,减轻对基体的损伤。此外,粗糙表面会阻碍团簇的滑移,减小了展平比。     

热喷涂纳米β-SiC/LBS涂层的吸波性能

应用喷雾造粒技术对纳米β-SiC/LBS复合吸波粉末进行团聚造粒,采用超音速火焰喷涂工艺制备高温纳米复合吸波涂层,并对复合涂层性能进行研究.结果表明,颗粒状β-SiC弥散在半熔融状态的LBS中形成涂层.涂层与基体的结合强度为8.46 MPa,拉伸过程中,涂层从内部撕裂,并表现为脆性断裂.与普通陶瓷吸波涂层相比,复合涂层的吸波性能得到扩展;随着涂层厚度的增加,复合涂层对电磁波的衰减能力将从高频向低频移动.受到涂层抗拉强度的限制,复合涂层的厚度应该小于1 mm.纳米β-SiC含量(质量分数)为46%时,复合涂层的电磁波反射率系数达到-13 dB;当在涂层厚度相同而微波频率大于14 GHz时,复合涂层的电磁波反射率系数均小于-10 dB.数值模拟结果表明,当β-SiC质量含量为46%时,复合涂层的吸波性能最佳.