不同含碳马氏体钢磨粒磨损亚表层亚结构及性能变化的研究

用２０Ｃｒ，４０ＣｒＳｉ，Ｔ８及Ｔ１０钢，通过热处理得到不同固溶碳量的马氏体，研究了其在静载三体磨粒磨损后亚表层亚结构与性能变化，结果表明：硬度沿亚表层分布规律及其耐磨性与马氏体固溶碳量相关，并与其亚结构变化相对应，磨损前后亚表层亚结构变化与其马氏体固溶碳量相关。     

不同含碳马氏体钢磨粒磨损后亚表层亚结构及性能变化的研究

用２０Ｃｒ、４０Ｃｒｓｉ、Ｔ８及Ｔ１０钢，通过热处理得到不同固溶碳量的马氏体，研究了其在静载三体磨粒磨损后亚表层亚结构与性能变化．结果表明：硬度沿亚表层分布规律及其耐磨性与马氏体固溶碳量相关，并与其亚结构变化相对应；磨损前后亚表层亚结构变化与其马氏体固溶碳量相关．     

配副对耐磨钢磨粒磨损特性的影响

讨论了在动载三体磨粒磨损条件下，马氏体钢配副变化对磨粒磨损系统耐磨性的影响。结果表明，对给定的下试样，随着上试样耐磨材质的不同，磨粒的存在方式、运动方式发生变化，改变了磨粒对材料的作用方式，使磨损机理发生了变化，引起配副下试样耐磨性呈不同的变化特征。     

残余奥氏体对30CrMn2Si铸钢耐磨性影响

利用扫描电镜，结合计算机有限元计算研究了残余奥氏体对３０ＣｒＭｎ２Ｓｉ铸钢耐磨性影响，结果表明，在两体磨损条件下，残奥量为２．６％，时耐磨性能最好，在三体冲击磨损条件下，冲击功为１．０Ｊ，残奥在２．６％，时耐磨性能最好，冲击功为４．０Ｊ，残奥为２．２５％时耐磨性能最好，二体磨损以犁沟和切削机制为主，三体磨损时磨损以凿削，疲劳机制为主。     

钢恒温超塑焊接后的热处理及其冲击性能

进行了４０Ｃｒ与４０Ｃｒ，４０Ｃｒ与Ｔ１０钢的同种材料及异种材料恒温超塑焊接后的热处理及冲击试验，分析了热处理对焊接接头性能的影响，试验表明，恒温超塑焊接接头有相当好的抗冲击性能，钢在恒温超塑焊接后根据不同要求可采取整体或局部热处理。     

铸铝ZL109激光合金化层的组织和性能研究

采用１０ｋＷ连续横流ＣＯ２激光器在铸造铝硅合金基底上成功地制备了表面合金化（ＬＳＡ）改性层。通过ＳＥＭ、ＴＥＭ分析、显微硬度测试及耐磨性对比试验,研究了ＬＳＡ改性涂层的显微组织结构、相组成和改性效果。结果表明：合金化涂层由γＮｉ（Ｃｒ,Ｆｅ）基体相、Ｎｉ３Ａｌ相、Ｔ（Ａｌ,Ｆｅ,Ｓｉ）相、Ｃｒ／Ｂ相、Ｃｒ２３Ｃ６相等组成,改性层的平均显微硬度为３１０～３６０ＨＶ０．０１,是基底材料的３倍以上。在不同的测试负荷下,ＬＳＡ改性层的耐磨性均比基底材料有很大的提高,相对耐磨性达１０～１２倍。另外,结合表面磨损形貌分析了ＬＳＡ改性层的磨损机理     

介绍一种高铬钢的成分设计和计算方法

依据电子结构理论，应用常用合金元素在含１－０ ％ Ｃ钢中奥氏体及马氏体中的相结构因子和含１－０ ％ Ｃ 的马氏体内界面价电子结构计算的数据，设计出１ 种新的Ｃｒ２３ＳｉＭｏ 高合金耐磨钢；介绍了复合铸造承受较大的小能量多冲击和磨损的耐磨件的工艺及Ｃｒ２３ＳｉＭｏ 的性能。     

高锰钢与U71Mn钢电弧焊对接过渡层合金

高锰钢与Ｕ７１Ｍｎ钢思钢的焊接性能差别较大，将其对接焊时除采用特殊工艺外，必须使用合适的焊接材料。文中介绍了二种事金系焊条作为过渡层和对接材料，并进行了试验，结果表明：高锰钢过渡实用Ｎｍ－Ｃｒ－Ｎｉ系合金，延伸率大于４０％，夏比冲击功大于１００，钢轨过渡要用Ｃｒ－Ｎｉ－Ｍｏ系合金，ＣａＯ－ＣａＦ２－ＳｉＯ２型渣系，抗拉强度为８５５ＭＰａ，延伸率、专心性均高于钢轨，分别为２０％和９０Ｊ以上。     

冷冲模电火花加工层的疲劳磨损与耐磨性

分析了ＣｒＷＭｎ钢冷冲模电火花加工表面的疲劳磨损机理，研究了Ｃｒ１２模具钢电火花加工表面在冲击负荷下的耐磨性。ＣｒＷＭｎ钢电火花加工层的疲劳磨损与材料中的网状碳化物有关，低硬度的回火软化层加速模具的疲劳磨损。Ｃｒ１２钢的电火花加工层可提高耐磨性。     

用中碳低合金双相耐磨钢铸造采煤机截齿

设计熔炼了ＺＧ４５Ｓｉ２Ｍｎ２ＭｏＶＲＥ双相耐磨钢。试验结果表明，该钢具有良好的２淬透性。通过热处理可得到马氏体＋下贝氏体复合组织；与原材料３５ＣｒＭｎＳｉ相比，具有较高的抗拉强度（１８８５－１９０５ＭＰａ）、硬度（５２－５４ＨＲＣ）、韧性（αｋ７２－１０６Ｊ／ｃｍ＾２）；并具有较好的耐磨性（相对耐磨性Δε＝１．２８）。     

超高锰钢耐磨性及其冲击磨料磨损行为的研究

通过动载荷冲击磨料磨损试验及磨损后磨面硬度测量,利用SEM和TEM观察磨损表面形貌和磨损亚表层组织,研究了超高锰钢的耐磨性和冲击磨料磨损行为.结果表明,冲击功为0.5 J和1.0 J时,碳含量较低的超高锰钢耐磨性与普通Mn13相当,碳含量较高的超高锰钢耐磨性高于普通Mn13;冲击功为2.0 J时,超高锰钢具有好的耐磨性,是普通Mn13的1.21倍,磨面硬度较高.超高锰钢冲击磨料磨损后磨损亚表层的变形组织主要由高密度位错和变形带组成,磨损亚表层的变形带相互交叉、截割.依据实际工况条件,加工硬化和冲击韧度适当配合的超高锰钢耐磨性良好.     

马氏体磨料磨损特性的研究

对20Cr,40CrSi,T8,T10 4种材料所获得的单相马氏体组织二体磨粒磨损、静载与动载三体磨粒磨损的耐磨性进行了研究,结果表明:在各种磨损条件下,马氏体的耐磨性与其固溶碳量的平方根呈抛物线关系,抛物线峰值点所对应的马氏体最佳固溶碳量,其与磨损条件有关,当磨损过程中塑变磨损比例增大时,马氏体最佳固溶碳量降低,而切削磨损比例增大时,则马氏体最佳固溶碳量升高.     

两种钢冲击腐蚀磨损性能的对比研究

研究了在酸性铁矿石浆料及2.0J冲击功条件下,高锰钢及新型低碳高合金钢衬板的冲击腐蚀磨损性能和机制.结果表明,在相同试验条件下低碳高合金钢的冲击腐蚀磨损性能要优于高锰钢的.低碳高合金钢短时间内的冲击腐蚀磨损机制主要为显微切削,随着时间的延长,变为以浅层小块疲劳剥落为主;而高锰钢短时间内的冲击腐蚀磨损机制主要为浅层累积变形疲劳剥落和腐蚀磨损,随着时间的延长变为相对较深层的疲劳剥落和腐蚀磨损.     

腐蚀条件下冲击功对钢冲击磨损性能与机制的影响

对三种湿磨衬板钢的冲击腐蚀磨损性能与机制的研究结果表明：冲击功增大,其磨损失重呈不同程度的增大;在2．0J冲击功下,三种钢的磨损失重相差不大;2．7J与3．5J时低碳高合金钢的磨损失重明显较小。2．0J冲击功下,低碳高合金钢的磨损机制主要为显微切削,高锰钢主要为挤出硬化棱的疲劳剥落和腐蚀磨损,中碳合金钢主要为浅层小块脆性剥落和腐蚀磨损;2．7J冲击功下,低碳高合金钢主要为挤出硬化棱的剥落,高锰钢主要为块状疲劳剥落和较严重的腐蚀磨损,中碳合金钢主要为块状脆性剥落及严重的腐蚀磨损;3．5J冲击功下,低碳高合金钢主要为硬化层的疲劳剥落和腐蚀磨损,高锰钢主要为较深层的大块疲劳剥落和严重的腐蚀磨损,中碳合金钢主要为大块深层脆性剥落及严重的腐蚀磨损。     

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 运用失重法、电化学测试和表面形貌观察，对低碳高合金钢和高锰钢湿磨衬板在酸性介质中的腐蚀、冲击腐蚀磨损性能与机制进行研究。结果表明：低碳高合金钢的腐蚀电流密度比高锰钢的小一个数量级，低碳高合金钢有自钝化倾向，而高锰钢则一直处于活性溶解状态，而且其耐腐蚀随时间的延长进一步恶化；随着冲击功增大，两种钢磨损失重呈不同程度的增大；在2.0 J冲击功下，两种钢的磨损失重相差不大；2.7 J与3.5 J时低碳高合金钢的磨损失重明显较小。2.0 J冲击功下，低碳高合金钢的磨损机制主要为显微切削，高锰钢主要为挤出硬化棱的疲劳剥落和腐蚀磨损；2.7 J冲击功下，低碳高合金钢主要为挤出硬化棱的剥落，高锰钢主要为块状腐蚀剥落；3.5 J冲击功下，低碳高合金钢主要为硬化层的疲劳剥落，高锰钢主要为较深层的大块疲劳剥落。     

低冲击功下三种衬板钢冲击腐蚀磨损行为的研究

利用改造的MLD-10型冲击腐蚀磨损试验机，研究了三种湿式磨机衬板钢的冲击腐蚀磨损行为。研究结果表明：在冲击功为1．7J的模拟工况条件下，低碳高合金钢的耐冲击腐蚀磨损性能要优于高锰钢和以锰代镍低碳高合金钢。从磨损失效机理来看，短时间内，高锰钢的冲击腐蚀磨损机理以显微切削为主，低碳高合金钢的冲击腐蚀磨损机理为浅层剥落。以锰代镍低碳高合金钢的冲击腐蚀磨损机理为多次塑性变形机制。长时间后，高锰钢的冲击腐蚀磨损机理为块状剥落，低碳高合金钢的冲击腐蚀磨损机理为累积变形疲劳剥落，以锰代镍低碳高合金钢的冲击腐蚀磨损机理为疲劳腐蚀剥落。     

中锰高碳钢的冲击磨损性能及磨损机制

采用场发射扫描电镜(SEM)、MLD-10冲击实验机和硬度实验机等检测手段,对不同处理制度条件下的中锰高碳钢在中低冲击载荷条件下的耐磨性能与其磨损机制进行了研究。结果表明:低冲击载荷条件下,热轧态中锰高碳钢具有最优异的冲击磨损性能,远高于冷轧态与其他热处理制度下的中锰高碳钢,其磨损机制为剥削磨损与凿削磨损;在中等冲击载荷条件下,450℃保温15 min样品的冲击磨损性能最优越,且磨损机制为剥削磨损、凿削磨损与塑性变形。     

冲击载荷的变化对铸态复相耐磨钢磨粒磨损特性的影响

在动载三体磨粒磨损条件下，试验研究了冲击载荷的变化树铸态复相耐磨钢动载磨粒磨损特性的影响。结果表明；在给定的低铬铸铁下试样条件下，当冲击载荷较小时，铸态复相耐磨钢具有良好的冲击耐磨性。试验开发的铸态复相耐磨钢是一种适用于中小型球磨机衬板的耐磨材料。     

铸钢表面WC-高碳铬铁铸渗层冲击的磨损性能

采用铸渗工艺,在铸钢表面获得了一层均匀、耐磨且与母材为冶金结合的高铬铸铁基碳化钨粒子增强复合层.在MLD-10动载磨料磨损试验机上对不同质量分数WC的复合材料进行了冲击磨损性能的研究,并分析了磨损机理.结果表明,复合材料具有良好的抗冲击磨损性能.当WC的质量分数在20%～30%时冲击磨损性能最好.与ZG25相比,复合层的耐冲击磨损性能远远高于铸钢.