在一般压力机上热顶镦长杆零件

<正> 我厂有如图1所示零件,一般使用摩擦压力机或其它专用设备进行热顶镦。由于我厂没有类似设备,在该零件加工过程中遇到很大困难。在一般压力机上主要是滑块行程不能满足送(退)料所需距离,为了解决此问题,经过多次试验,在原有经验的基础上,综合考虑,设计了一套满足该零件长度的模具并解决了六方带盘成形的质量问题。经在63吨冲床试冲后,效果很好,能自动脱模和夹紧,保证质量,提高了工效,实现了     

半球形镦头凹模结构参数优化设计

通过对球头销类零件冷挤压的常用模具半球形镦头凹模的结构参数的分析和优化，得出了半球形镦头凹模最佳尺寸和单层时可以承受的最大单位载荷，为实际模具设计提供了理论依据。     

系列化拉条镦头模设计

介绍了在通用冲床上使用镦头模热镦成形系列化拉条半球形端部的模具设计要点、模具结构、工作过程以及主要零件的设计方法。该模具可快捷地更换凸模与夹紧镶块,镦压不同尺寸规格的拉条。     

楔块式水平镦头模

介绍了楔块式水平镦头模的结构与工作原理，并对其工艺性、结构参数及受力进行了分析、计算，生产实践证明了其工艺的可行性。     

热镦开式模选材与复合渗强化处理

本文研究了选用H1 3电渣钢制造高强度螺栓热镦开式模 ,经改锻—锻热固溶调质予处理—B·N复合渗强化处理 ,代替原 3Cr2W 8V钢制热镦开式模常规处理 ,消除了早中期失效 ,寿命提高 6倍以上 ,效益显著     

楔块式水平镦头模

介绍了楔块式水平镦头模的结构与工作原理 ,并对其工艺性、结构参数及受力进行了分析、计算 ,生产实践证明了其工艺的可行性。     

厚壁管整体镦粗工艺试验研究

在单向加压的普通液压机上，采用不同结构的模具，对厚壁管整体镦粗工艺进行了试验。试验结果表明：经不同的模具结构镦粗后的工件沿高度方向各截面壁厚变化规律不同。在变形量相同的情况下，采用凹模及芯模浮动结构的模具，镦粗后的工件壁厚最均匀。     

热镦模真空离子B-N-C共渗

本文以排气门热镦模为实例,采用无腐蚀性及安全的有机渗硼剂硼酸三甲酯B(OCH3)3进行离子渗硼,大大提高了热镦模的抗热磨损及热疲劳性能。鉴于共渗温度在模具的回火温度内,产生的变形小,避免了钢中硼元素带来的脆性,充分发挥了B及N元素的强化效果。本试验采用实物模具考核使用寿命,直接观测热镦模工业现场使用寿命周期。     

镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究

由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形，给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数，关于拔模斜度大小的选取，目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型，利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真，分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷，建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线，为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据，也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。     

RB40钢结硬质合金热镦模复合强化处理的研究

选用RB40钢结硬质合金新型工程材料制造热镦螺栓开式镦模,进行了锻造和复合强化热处理,试验表明,采用RB40钢结硬质合金代替3Cr2W8V,模具寿命提高20～25倍.     

织构化冲压模具的应力数值模拟分析

目的 研究不同形状织构化模具在冲压后的应力大小和分布情况,从织构化模具应力集中角度,为改善模具寿命提供理论指导。方法 利用SolidWorks建立冲压模具三维模型,并且在模具的凹模圆角区域设置三角形、圆形以及二者复合图形,来模拟模具表面的三角形微织构、圆形微织构和复合织构。利用HyperMesh进行网格划分,并在ABAQUS中对冲压过程进行仿真分析,研究表面微织构对冲压模具凹模应力的影响。结果 加工织构的模具,在织构周围出现了应力集中,应力集中主要存在于模具表层很小的范围内,没有延伸至深处。当摩擦系数为0.1时,三角形和圆形复合织构化模具最大应力为1520 MPa,相对于单一的三角形织构化模具,最大应力减小了3.5%,相对于圆形织构化模具,最大应力增加了13.6%。随着摩擦系数的增加,织构化模具在织构处的最大应力均表现出减小的趋势,而单一的三角形和圆形织构化模具在摩擦系数较大时,板料会发生断裂。织构化模具最大应力数值由大到小依次为：三角形织构化模具>三角形和圆形复合织构化模具>圆形织构化模具。结论 表面织构化会造成模具在织构处的应力集中,而且不同形状的织构产生应力集中的程度不同。因此,考虑从改善摩擦学性能的角度提高冲压成形件的成形质量时,需要兼顾考虑模具因表面微织构而产生应力集中,影响其寿命的问题。     

模具寿命特性的探讨

介绍了与模具寿命相关的术语和概念,通过构建探讨模具寿命特性的关联逻辑导图,阐述了模具寿命与生产率及产品成本的关系,同时对影响模具使用寿命的诸多因素进行了分析。提出模具的寿命是在一定时期内模具结构设计、模具零件材料性能、加工及热处理工艺、模具的使用及维护等各项相关指标的综合体现。     

基于DEFORM的飞壳内棘齿冷挤压凹模设计

采用有限元软件DEFORM_3D模拟飞壳内棘齿冷挤压成形过程,根据对单层凹模应力分析得到的结果设计了棘齿冷挤压成形的双层组合凹模,并通过对预应力组合凹模数值模拟分析,获得内棘齿成形条件下的挤压模具应力应变分布,得出组合凹模的最大等效应力比整体式凹模的低得多,模具强度得到了较大提高,最终合理设计了模具。     

连杆盖温挤压凹模设计与结构改进

用ANSYS软件对汽车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析了凹模结构对凹模强度的影响,对凹模结构进行优化,获得了合理的凹模结构,延长了模具使用寿命。     

止推轴承连续铆合模设计

突破模具设计的常规思路,采用单个的上模和能连续周转的凹模,结合单工序模和连续模的特点,实现生产过程中的半自动化。基于产品的特点,介绍了模具的定位设计思路,设计了1副连续铆合模进行加工,经过大批量生产,模具达到设计要求,大大提高了生产效率和安全性。     

Mathematical model of determination of die bearing length in design of aluminum profile extrusion die

Based on the finite element simulation of profile extrusion process, the effect of local extrusion ratio, die bearing area and the distance between extrusion cylindrical center and local die orfice center on mental flow velocity was investigated. The laws of deformed metal flow on profile extrusion process were obtained. The smaller the local extrusion ratio, the faster the metal flow velocity； the smaller the area of die bearing, the faster the metal flow velocity； the smaller the distance of position of local die orifice(the closer the distance of position of local die orifice from extrusion cylindrical axis), the faster the metal flow velocity. The effect of main parameters of die structure on metal flow velocity was integrated and the mathematical model of determination of die bearing length in design of aluminum profile extrusion die was proposed. The calculated results with proposed model were well compared withthe experimental results. The proposed model can be applied to determine die bearing length in design of aluminum profile extrusion die.     

径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统

对径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统采用分瓣式组合凹模连杆结构,可解决整体凹模难以取件问题;采用快速拆装组合凸模,可使模具更换简便快捷、寿命延长,而且对于不同尺寸、不同类别零件,只需更换凸、凹模镶块,即可大幅度降低模具成本,节省模具更换时间,提高生产效率和企业的市场响应速度。     

基于压铸模领域本体构建研究

以压铸模领域本体构建为例,借鉴现有本体理论并深入分析压铸模领域知识特点,提出一种基于螺旋模型的本体进化构建方法,相应地建立了压铸模领域本体框架,实现了压铸模领域本体的有效开发,为构建模具本体提供理论和实践依据,并为模具企业知识管理奠定基础。     

括弧楔锁模十字轴径向挤压模具设计

十字轴因形状所致,其挤压成形无法采用传统的上模插入下模的闭式锻模结构。给出了括弧楔锁模十字轴无飞边径向挤压新型模具结构。该模具采用上凹模与浮动的下凹模对合结构,锻件在2个凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边,锻件精度和机械性能显著提高。结果表明,可降低生产成本,提高产品质量和生产效率。     

反射体零件模具设计

分析了反射体零件的形状、结构特点,采用以保力龙为材料的消失模铸造生产模具的模座、凸模、凹模等零件,合理使用氮气弹簧作模具的弹性元件,简化了模具对压床的使用要求,合理应用设备,提高了零件的生产效率,实现了零件成形、冲孔、切边模的设计与制造。