合金粉末喷涂修复大型四辊冷轧机支撑辊辊颈

上钢三厂薄板车间的大型四辊冷轧机主要生产0.8-3.0×1000×2000毫米冷轧钢板。支撑辊为9Cr_2Mo钢铸造,辊身φ960毫米,辊颈φ530毫米,总长3276毫米,重10.4吨,经精加工热处理制成,每只价值12.6万元。由于辊颈磨损量超出公差1.0—     

Cr12MoV钢大型矫直辊的热处理

对Crl2MoV大型矫直辊进行了热处理试制生产。矫直辊预处理工艺为锻后余热淬火及回火，最终热处理采用1030℃整体保护加热淬火和230℃两次回火，辊身表面硬度和变形量均达到技术要求。     

应用低频感应连续淬火法提高锻钢淬火轧辊硬化层深度

绪言冷轧机工作轧辊用于制造冷轧薄板的轧制工序。为达到轧制板的尺寸精度和均匀的表面粗糙度,通常轧辊采用高碳铬钢锻件再实施表面硬化。冷轧机工作辊的辊身直径一般为30～60cm时,其可利用深度(磨量)为半径减少的3～5cm。为此要求表面硬度大于肖氏硬度(HS)90(HV735、HRC61.6)。工作辊由于轧制表面磨损,要反复磨削,辊身直径逐渐变小。希望在可利用深度内保持高的硬度值。     

8Cr5MoV锻钢冷轧辊断裂原因分析

某8Cr5MoV锻钢冷轧辊在使用时发生早期失效断裂,采用化学成分分析、金相检验、断口分析、硬度测试、冲击试验等方法对其断裂原因进行了分析,结果表明,未按要求对辊身进行热处理使辊身整个横截面在终淬(表面淬火)后几乎被淬透,其不符合心部为调质组织、边部有一定厚度隐针马氏体的淬硬层的要求。此外,辊身的心部和表面部分区域网状碳化物级别过高,导致了整个辊身的韧性恶化,造成轧辊的早期脆性断裂。     

φ2800 mm冷轧机Cr5平整辊热处理工艺参数的制定

对Cr5材料φ2 800 mm冷轧平整辊热处理工艺参数进行了研究并应用于实际生产,成功制造出二次硬化冷轧用平整辊。检验结果表明,该平整辊辊身硬度达85~88HS,其金相组织为回火马氏体+未溶碳化物+残余奥氏体,淬硬层深度不低于30 mm,各项力学性能指标均达到设计要求。     

一种冷轧辊的热处理

冷轧辊是轧机最重要的零件之一 ,在工作过程中 ,由于被挤压材料的变形抗力比较大 ,轧辊的工作部分受到强烈的摩擦和挤压 ,故轧辊应具有高强度、硬度和耐磨性 ,以及较好的韧性。因其热处理工艺有一定的难度 ,故探索冷轧辊的热处理工艺有积极的意义。1　冷轧辊的工作条件及其用材     

大型锻钢支承辊工频淬火新工艺探索

针对带钢冷轧连退、热镀锌、平整机支承辊及有色金属冷轧机大直径支承辊采用传统热处理工艺,淬火层深度达不到技术要求的问题,对大型锻钢支承辊采用工频连续感应加热+喷水冷却淬火新工艺,热处理后,辊身硬度达69～76HSD;淬火层深度≥50 mm,比原工艺提高了40%,机械性能满足设计要求。     

冷轧工作辊表面强化修复

攀钢冷轧工作辊 (图 1)的工况条件如下 :轧制压力2 5 0 0ｔ,辊颈轴承部位的硬度 (5 0～ 6 0 )ＨＳＤ ,辊颈硬度均匀性≤ 4ＨＳＤ。一般使用 3个月左右便由于磨损、颈烧等而失效 ,常中断冷轧厂流水线生产 ,造成很大的经济损失。为了节能降耗 ,提高其使用寿命 ,进行了冷轧工作辊强化和修复。1　堆焊方法及材料冷轧工作辊材质为 86Ｃｒ2ＭｏＶ ,其焊接淬硬倾向极大 ,可焊性极差。直接堆焊必然会产生焊接裂纹 ,因此须从工艺上采取预热、保证适当的层间温度、焊后及时热处理等措施。采用自动埋弧堆焊 ,车削去疲劳层 ,选用具有良好塑、韧性的Ｍｕ…     

冷轧工作辊磨削加工

冷轧工作辊的磨削加工以辊身的加工为重点。通过控制速度与进给量来保证辊身硬度、平直度及表面粗糙度要求。     

新型冷连轧机支承辊的制造

为满足冷轧机支承辊高的技术要求(辊身硬度、硬度均匀性、硬度梯度、淬硬层深度、残余应力控制),在常规Cr5材质基础上通过化学成分调整,经水雾调质预备热处理和差温淬火最终热处理制备了新型冷连轧机支承辊。所制备轧辊化学成分、组织及力学性能均满足技术要求,无损探伤未发现超标缺陷。在某冷连轧机使用,各项指标稳定、正常、安全,平均毫米轧制吨位达5万吨。     

Cr12MoV大型矫直辊铸造及热处理工艺研究

Cr12MoV钢作为冷作模具钢广泛应用于模具制造业,其制造工艺为铸-锻-加工-热处理。本文探索以铸代锻生产大型矫直辊工艺,经特殊热处理工艺,辊身表面硬度和金相组织能满足矫直辊使用技术要求。     

Cr5型冷轧工作辊用钢的磨损性能研究

采用MM-200型磨损试验机研究了Cr5型冷轧工作辊用钢的磨损行为,并采用扫描电镜对其磨损机理进行了分析.结果表明:在本实验条件下,随着磨损时间的延长及试验载荷的增加,Cr5钢的磨损质量损失逐渐增加;当实验载荷小于200N时,Cr5型冷轧工作辊用钢的磨损形式主要为粘着磨损和磨粒磨损;当试验载荷为250N时,磨损形式主要为粘着磨损和疲劳剥落.     

用低频移动淬火法提高轧辊的硬化深度

1.前言冷轧薄板精轧工序使用的工作辊,用高碳铬钢锻造毛坯加工而成并进行了表面硬化处理,目的是为了保证轧板的尺寸精度和得到均匀的表面粗糙度。一般来说,冷轧机用的工作辊辊身直径为30—60cm,其可能利用的深度是3—5cm。因此,要求表面淬火硬度达到HS90(HV735,HRC61.6)以上。由于不断地进行轧制作业,使工作辊表面产生磨损,形成桔皮状缺陷,需要研磨后再使用。如此反复使用其辊身逐渐消耗,直径便减少了。因而,最理想的情况是在上述可能利用的深度范围内保持高的硬度。     

大型整锻支承辊不透烧加热喷雾淬火工艺实践

利用锻件热处理时的尺寸效应,支承辊在台车炉上快速加热升温,辊身表面与芯部存在一定的温差,表面一定的深度达到奥氏体化温度时,芯部仍处于临界点以下,然后通过喷雾淬火,二次回火,从而达到外硬里韧及辊身、辊颈不同硬度目的。     

冷轧辊淬裂分析及其改进措施

冷轧辊由于特殊的服役条件要求辊面有高的硬度和一定的硬化层深度，对选材、冶炼、锻造、热处理均有严格的要求。今年初我厂在冷轧支承辊最终淬火时出现严重的淬裂现象，我们针对此例淬裂事故进行调查研究，分析淬裂原因，提出改进措施，现叙述如下。1断口宏观形貌在5支淬裂的冷轧支承辊中，3支直径300mm，2支直径400mm。5支淬裂辊的辊身均出现多处横向裂纹，并在台阶截面变化处也出现淬裂如图1所示。其中一支除出现横向裂纹外，还出现纵向开裂，断口如图2所示。开裂断口无塑性变形，为脆性断口，在断口上裂纹源，放射区及剪切唇三区清晰，…     

9Cr3Mo钢制冷轧工作辊最终热处理的模拟试验研究

在热处理试验和实际测温基础上，用模拟试验方法研究了９Ｃｒ３Ｍｏ钢制冷轧工作辊表面及距表面不同深度处在最终热处理过程中的加热冷却过程。研究结果对开发９Ｃｒ３Ｍｏ钢冷轧工作辊具有一定指导意义，所采用的试验方法对同类大截面热处理工件的研制和开发具有一定参考价值。     

新型冷轧辊热处理工艺的优化选择

通过大量的试验研究，对比分析了多种合金元素对不同成分冷轧辊淬火、回火后的硬度及晶粒长大倾向的影响，从而确定了新型冷轧辊钢的最佳热处理工艺参数，为研制新型深淬硬层冷轧辊钢提供了依据。     

异步轧制技术

<正> 异步轧制是两个工作辊圆周速度不等,使轧制变形区产生一种搓轧变形的新的轧制技术。它有两种基本形式:一是辊径相同,转速不同(异径异步);二是转速相同,辊径不同(异速异步)。其生产工艺过程基本上和同步轧制相同。如冷轧带钢的工艺过程为表面准备、冷轧、热处理、冷轧、成品检验、上油包装。     

酸轧联合机组工作辊剥落失效机理研究

某钢厂酸轧联合机组工作辊材质为9Cr3Mo,在轧钢过程中相继出现裂纹、掉皮和大块剥落等缺陷。本文通过断口、化学成分、低倍、金相组织和硬度检验分析确定,表淬后的工作辊辊身表面硬度太低,无技术条件规定硬度的淬硬层,是导致工作辊早期疲劳剥落失效的根本原因。     

8Cr5MoV冷轧工作辊淬火过程中的组织演变模拟

冷轧工作辊须满足表面硬、心部韧的性能要求,需通过热处理工艺调控金相组织实现,针对8Cr5MoV合金钢冷轧辊,通过热模拟试验获得材料的高温本构关系,结合DEFORM-3D软件对淬火工序进行模拟,探索冷轧工作辊的最优热处理工艺。研究结果表明：工作辊最优热处理工艺为初始温度500℃保温1 h,加热至930℃保温15 min,最后进行5 min的喷雾淬火处理。工作辊淬火处理后表层马氏体组织含量为99%,淬硬层深度在25 mm左右,工作辊心部区域保留了韧性较好的珠光体组织,该研究为实际生产提供了可靠的技术支持。