修整条件和磨削条件对磨削效果影响的正交试验

本文运用正交表，通过大量的试验研究了修整条件及磨削条件及磨削条件对表面粗糙度这一指标的影响程度，从中选出影响表面粗糙度的显著因子及水平，为高速低粗糙度磨削工艺参数的选择提供依据。     

平面磨削表面粗糙度预测模型的研究

对平面磨削表面表面粗糙度进行了试验研究。在回归正交试验的基础上，建立了表面粗糙度与磨削用量（轴向进给量、磨削深度、工作台速度）之间的回归预报模型。由方差分析及显著性检验表明所建数学模型显著（F=6.06〉F0.06=4.77），试验结果预报值与试验值间的相关系数达到显著水平（R=0．9492），说明建立的数学模型具有较强的应用性，为平面磨削表面粗糙度的预报与控制打下基础。     

修整条件和磨削条件对磨削效果影响的正交试验

本文运用正交表，通过大量的试验，研究修整条件及磨削条件对表面粗糙度这一指标的影响程度，从中选出影响表面粗糙度指标的显著因子及水平，为高速低粗糙度磨削工艺参数的选择提供依据。     

基于人工神经网络的磨削表面粗糙度预测研究

将人工神经网络（ANN）技术引入磨削加工领域,研究磨削表面粗糙度随磨削用量变化的神经网络预测模型。并用验证试验证明体研究方法的正确性。     

内冷却平面磨削实验研究

建立内冷却平面磨削实验系统,研究内冷却磨削的磨削能力.实验表明:采用内冷却磨削可以显著降低磨削区温度,避免磨削烧伤,并且随着切削液流量的增大,砂轮振动会加剧,被加工表面的粗糙度增大,但是在砂轮主轴刚性运动的范围内,振动对表面粗糙度的影响不明显;内冷却磨削的切削液流量更小,大大提高了切削液的利用率.因此,在加工精度要求高、且对磨削烧伤比较敏感的工件时,内冷却磨削是避免磨削烧伤的一种实用、有效的加工方法.     

降低磨削加工表面粗糙度的方法

一、引言磨削加工一般都作为工件加工的终工序 ,其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系 ,一定的精度应有相应的表面粗糙度 ,一般情况下 ,对尺寸要进行有效的控制 ,则粗糙度Ｒａ值应不超过尺寸公差的八分之一 :磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是表面粗糙度值越小 ,则零件的耐磨性 ,耐蚀性、耐疲劳性越好 ,配合精度越高 ,反之则相反 ,因此 ,在磨削加工生产实践中 ,必须注意降低表面粗糙度。二、影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素工件材料的化学成分、金相组织、工件直径、工件…     

砂轮新模型对平面磨削表面粗糙度产生机理

探讨了在研究磨削表面粗糙度的过程中,能否在传统的以磨粒切削刃为研究对象的研究方法之外,建立一种新的研究途径的可能性.提出了平面磨削加工中,从宏观角度研究表面粗糙度影响因素的磨削模型,认为砂轮可以等效成若干个宽度为f的连续的小砂轮组成的砂轮组.提出在一定的磨削条件下,存在磨削参数对表面粗糙度影响的临界值.指出材料弹性模量在磨削加工中对表面粗糙度具有非常重要的影响.同时结合传统理论,进行了一系列的试验验证,得到了很好的吻合.认为在目前加工参数范围内,对Ra影响显著的因素是砂轮线速度、轴向进给量和砂轮的磨损.     

GCr15轴承钢磨削表面粗糙度的试验研究

磨削表面粗糙度是评定磨削质量的一个重要参数,对零件的使用性能、耐磨性、抗腐蚀性及疲劳强度等都有直接影响。本文在大量试验结果基础上,对外圆磨削GCr15轴承钢时诸多因素对磨削表面粗糙度的影响规律进行了分析研究。一、磨削参数对表面粗糙度的影响本试验对磨削过程影响较大的五个基本参数-工件速度(V_W)、砂轮速度(V)、工作台速度(V_T),磨削深度(a_P)及砂轮修整     

磨削参数对合金材料加工过程中磨削力及表面粗糙度的影响

针对合金材料磨削加工中磨削参数对磨削力和加工表面粗糙度的影响,以轴承合金材料为例,设计了GCr15和42CrMo两种高碳铬轴承材料的平面磨削试验。采用白刚玉砂轮完成三因素四水平正交试验,使用切削力测量系统、三维轮廓仪和超景深三维显微系统进行磨削力和表面粗糙度的数据采集,用于后续分析磨削力和表面粗糙度受磨削参数的影响规律。对试验设备采集数据进行均值分析发现：磨削参数对于磨削加工过程中产生的磨削力和表面质量的影响程度分别是磨削深度>砂轮转速>进给速度。本文研究结果对实际磨削加工的磨削参数优化有一定指导意义。     

磨削用量对超声辅助磨削碳化硅效果的影响

超声辅助磨削是一种适于加工陶瓷等硬脆材料的先进复合加工技术。在超声振动方向垂直于加工表面的条件下,采用金刚石杯形砂轮对碳化硅陶瓷进行超声辅助磨削与普通磨削试验。对两种方法的磨削力、力比及加工表面粗糙度进行了对比分析,并讨论了磨削用量变化对两种方法在上述指标中差异程度的影响。结果表明,与普通磨削相比,超声辅助磨削可显著降低磨削力,但一定程度上将导致加工表面质量变差。随着磨削用量的增大,超声辅助磨削与普通磨削之间的差异逐渐减弱,超声辅助磨削效果逐渐消失。     

套圈平面磨削方式的分析及应用

通过对几种套圈平面磨削方式的分析，阐述了各自的特点，并根据其特点提出了具体的应用办法。     

基于Moldflow与正交试验法的注塑参数优化

在塑料产品的开发过程中,涉及到塑料模具进行注塑,注塑模具开发方案确定后,最重要的就是如何选择注塑参数。注塑参数可以在注塑机上直接进行试生产来调试,但必须是模具制造出来之后才能进行,对场地和设备均有要求,而且在试模过程中会浪费一定的塑料原材料。本文采用正交试验法对注塑参数进行优化,利用Moldflow软件的模具CAE技术对正交试验过程各种取值情况进行验证,并对最终优化组合进行验证,检验正交试验的正确性。确定翘曲变形量为实验指标,以注射温度、模具温度、充填时间、冷却时间、保压时间为变量的5因素,取各自允许取值范围进行4均分得到4水平,形成一个5因素4水平的正交试验矩阵设计实验,找出KDC-1型电磁断路器塑料壳体充填优化组合,通过在Moldflow的验证,及时反映了该正交试验结果是正确的注塑参数最优组合。     

基于正交实验法的开水煲外壳拉伸成形工艺参数优化设计

不锈钢开水煲外壳由于结构复杂,需要两次拉伸成形,经历了复杂的非线性弹塑性变形,因此,单凭经验很难设定其成形工艺参数.利用正交试验法,建立优化表,采用Dynaform板料成形软件,模拟对开水壶外壳两次拉伸成形,从而获得最优的工艺参数组合.     

普通平面磨床上实现精密磨削探讨

为实现在普通平面磨床上进行精密磨削这一目标，文章从磨床检验、磨削用量、砂轮的选择、砂轮的平衡及其修整、系统冷却等方面提出了一系列必要措施。     

基于BP的NC凸轮轴磨床磨削参数优化软件设计

为提高凸轮轴的加工精度和表面质量、提高加工效率 ,针对开放式数控凸轮轴磨床 ,以实际的凸轮轴加工为例 ,运用BP神经网络对磨削参数和其各种影响因素进行建模。并利用面向对象的编程语言VC ,开发了基于BP神经网络的磨削参数选择模块。该程序具有良好操作性、扩展性和通用性     

45钢高效深磨磨削力的实验研究

采用CBN砂轮,在砂轮线速度为90～210m/s的磨削条件下,对45钢进行了高效深磨实验.分析了不同工况对磨削力的影响.实验表明,在高效深磨过程中,提高砂轮线速度使磨削力减小,工件表面粗糙度值下降;增加磨削深度使磨削力上升、比磨削能下降、提高磨削效率,也能保证工件表面质量.     

推力轴承套圈平面磨削方法浅析

对两种推力套圈平面磨削方法进行了分析,指出其加工特点、精度、效率和适用范围。     

基于最小二乘支持向量机的外圆磨削表面粗糙度预测系统

为解决磨削加工中影响因素多,难以实现自动化加工的困难,对磨削系统的表面粗糙度预测系统进行了研究。在分析目前常用预测方法的基础上,建立了基于最小二乘支持向量机的外圆纵向磨削表面粗糙度预测模型。该模型采用等式约束,把原来求解一个二次规划问题转化成求解一个线性方程组,方法简单且有效。比较实验显示,该方法响应时间快、测量精度高,测量精度误差比BP神经网络预测方法小4%,比进化神经网络(BP+GA)预测方法小1.3%,所提供的预测方法可以实现对工件表面粗糙度的在线预测。将其应用于外圆纵向磨削智能系统中,实时计算预测值与给定粗糙度的差值,引导磨削专家系统修正磨削参数,实现智能控制,取得了较好的效果。     

硅片低损伤磨削砂轮及其磨削性能

针对传统金刚石砂轮磨削硅片存在的表面/亚表面损伤问题,研制了一种用于硅片化学机械磨削加工的新型常温固化结合剂软磨料砂轮。根据化学机械磨削加工原理和单晶硅的材料特性,设计的软磨料砂轮以氧化铈为磨料,二氧化硅为添加剂,氯氧镁为结合剂。研究了软磨料砂轮的制备工艺,分析了软磨料砂轮的微观组织结构和成分。通过测量加工硅片的表面粗糙度、表面微观形貌和表面/亚表面损伤,进一步研究了软磨料砂轮的磨削性能。最后,与同粒度金刚石砂轮磨削和化学机械抛光(CMP)加工的硅片进行了对比分析。结果表明,采用软磨料砂轮磨削的硅片其表面粗糙度Ra1nm,亚表面损伤仅为深度30nm的非晶层,远好于金刚石砂轮磨削硅片,接近于CMP的加工水平,实现了硅片的低损伤磨削加工。