PHD-26变速器壳体铸件结构的改进

为了生产满足使用性能与力学性能要求的铸件,改进了生产中的PHD-26变速器壳体铸件结构。改进后的铸件结构合理,生产出了优质、合格、价廉的铸件,降低了铸件的废品率,节约了金属材料,缩短了铸件的铸造、机械加工工时,同时降低了工人的劳动强度。     

论砂型铸造铸件下箱优先设置

简述了发动机缸盖类铸件、轮类铸件、框架类铸件、泵壳阀类致密性铸件等几种典型铸铁件采用将铸件分割置于上、下型的做法,甚或是铸件全部设置于上型的工艺方案,分析了其容易导致气孔、浇不足、冷隔、缩孔、缩松、错边等铸造缺陷的原因。采用铸件全部设置于下型的工艺方案后,因其具有型腔排气充分、可优化设计浇注系统、可优化设置冒口系统、铸件错箱缺陷少、铸件加工余量少等优点,生产实践表明,采用此工艺后铸件合格率大幅提高,可获得内部组织更加致密、外形更加美观的高品质铸件。     

启帆STS关节型工业机器人铸件设计初探

广州启帆工业机器人有限公司自主设计和研发的STS关节型工业机器人本体主要由铸件组成,对铸件需求量大且质量要求高;铸件设计是否合理,不仅影响铸造生产复杂程度和周期,还影响铸件合格率、质量稳定性以及经济性。本文总结了启帆STS关节型工业机器人铸件特点,并以SRD6-1400型机器人铸件为例,从铸件选材、铸造方法、铸件结构3个方面进行铸件设计和试制,最终试制结果良好,为工业机器人铸件设计提供了有效参考。     

机床铸件变形量的影响因素

根据生产经验,阐述了采用树脂砂造型时,铸件结构、化学成分、冷却速度、保温时间和铸件浇注时的摆放方式对机床铸件变形量的影响;分析了这些因素影响铸件变形量的机理,列举了采用不同生产工艺的铸件变形量,并指出:铸件的结构和材料是铸件挠曲变形的最主要影响因素,而且是不能改变的因素,在实际生产中,应根据铸件的材料和结构,采取适当的造型方法、适当的保温时间和铸件摆放方式等措施来控制铸件变形,减少铸件因变形而报废的几率。     

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸造工艺优化

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸件竖直摆放浇注时,铸件凝固补缩能力差、出品率低,铸件管壁易形成气孔缺陷。结合铸件缺陷特征和分布情况,通过调整铸件浇注位置并结合Magma软件,分析不同浇注位置对铸件凝固过程的影响,并根据顺序凝固理论判定其工艺可行性,优化了铸造工艺设计方案。结果表明,该方案解决了高镍涡轮壳铸件管壁气孔缺陷,并大幅度提高了铸件的工艺出品率和成品率,经济效益显著。     

应力框铸件残余应力的数值模拟

残余应力对铸件质量影响很大。为了解铸件内部的残余应力,以应力框铸件为研究对象,建立了铸件三维有限元模型,对其铸造凝固过程的三维瞬态温度场、应力场进行数值模拟,得出了铸件温度场和残余应力的分布。模拟结果与实验结果基本吻合。该项研究为提高铸件质量、确定振动时效工艺参数提供了依据。     

融入世界的我国铸件市场

在课题研究和综合资料的基础上 ,对中国铸件市场进行了回顾和分析 ,并对中国与一些主要铸件生产国的综合指标进行了对比分析以及对中国铸件市场和铸件出口的未来发展进行了展望和预测。综合分析表明 ,中国的铸件市场在找准发展空间、提高铸件质量的基础上 ,是大有发展前途的。     

金属模热平衡计算机模拟

金属模具的热平衡是影响铸件质量的关键因素。分析了影响热平衡的因素,使用铸造凝固分析软件Castsoft/CAE对金属模热平衡进行了计算机模拟,发现从铸件温度场、铸件冷却曲线、铸件的缺陷分布和铸型温度场4个方面判断的金属型达到热平衡的次数一样。也就是说在工艺一定的前提下,金属型是否处于热平衡可以从铸件温度场、铸件冷却曲线、铸件的缺陷分布和铸型温度场中任何一种方法来判断。     

ZL114A铝合金壳体铸造工艺研究

以ZL114A铝合金复杂壳体铸件为对象,介绍了壳体铸件的研制过程。从铸件设计、铸造工艺设计、内部品质控制、性能控制及尺寸控制等方面入手,结合数值模拟技术等,最终缩短了铸件研制时间,获得了内部品质、力学性能和尺寸精度等均满足设计要求的优质铝合金壳体铸件。     

灰铸铁刀闸阀铸件变形问题的解决

刀闸阀铸件结构复杂,壁厚分布不均匀,理论上容易产生热应力变形缺陷;铸件内腔毛坯尺寸公差为CT7,普通手工树脂砂造型工艺很难满足此公差要求。在采用平作立浇工艺、激冷覆膜砂制芯、控制铁液浇注温度和化学成分等措施的基础上,研究了铸件收缩量和浇注温度、铸件壁厚的关系。铸件收缩量与浇注温度成反比,与铸件壁厚成正比例关系。根据研究结果采取针对性改进措施,有效地解决了铸件变形问题,保证铸件内腔尺寸公差满足图纸设计要求。     

高端汽车冲压模铸钢件的3DP打印砂型铸造技术

研究了三维喷墨打印(3DP)工艺在中大型冲压模铸钢件制造生产中的应用。测试了打印砂型的抗拉强度、透气性、发气量等性能,并基于3DP工艺设计了砂型。结果表明,3DP打印砂型的抗拉强度可达1.70MPa,透气性大于400,最大发气量为14.6mL/g,均可满足合金钢铸造的使用要求。3DP打印砂型(芯)具有无需模具、可以采用砂型和砂芯整体化工艺等特点,提高了铸件的精度。通过对3DP砂型设计,并通过特殊工艺方法,解决了打印砂型的铸字清晰度的问题。     

湿型砂造型和制芯过程数值模拟研究进展

造型是湿砂型铸造生产过程的核心环节,它的目标在于将松散的型砂紧实成为高紧实度的砂型.紧实度均匀、能抵抗金属液体冲击的合格砂型是保证铸件质量的关键因素之一.铸造技术的发展使得砂芯在铸造生产中的作用越来越大,被称为"精确砂型铸造"的组芯造型对砂芯的尺寸精度要求非常高.湿型砂造型和制芯过程的数值模拟可以预测砂型和砂芯质量,优化造型工艺,从而为生产高质量铸件提供重要保证.对湿型砂造型和制芯过程数值模拟的现状进行了分析,并提出了未来的发展方向.     

GIS铝合金罐体的铸造技术

本文就铝合金罐体的主要铸造方法(即砂型铸造、砂型低压铸造、金属型砂芯低压铸造、金属型低压铸造和V法铸造)所涉及的设备、模具和工艺方面的技术要点进行分析和探讨。     

冷芯盒造型工艺与制芯技术的研究

论述了目前使用较广泛的冷芯盒工艺的一些关键工序,参考德国铸造现状,着重从冷芯盒的树脂、原砂、混砂工艺、芯盒设计等方面进行了分析。对一些常见的铸造缺陷(例如脉纹),以及混制后砂型输送、射芯机制芯个数、型砂存放时间控制等作了简要的分析和建议。     

选择性激光烧结硅砂的实验研究

对间接选择性激光烧结硅砂进行了实验研究，通过对烧结后硅砂显微组织的观察，得出了硅砂烧结的机理。分析了激光功率、扫描速度、搭接量、光斑直径、粉末成分配比等工艺参数对烧结试样尺寸精度和烧结质量的影响，并得出了优化的工艺参数。烧结成形了一些砂模，经后处理后可用于铸造生产。     

消失模铸造工艺回用旧砂性能的研究

许多厂家反映消失模生产旧砂多次回用后严重影响铸件品质,选取消失模生产线上回用旧砂为样品,对型砂的粒度分布、灰分含量、灼减量、透气性,流动性等基本性能进行了测试,同时对新砂样品进行对比测试;试验结果表明,旧砂中涂料碎片增多,砂粒之间磨损增加,残留热解产物增多,是导致旧砂基本性能变差的根本因素。     

铸造涂料在灰铸铁缸体上的选配及应用

从组芯工艺和砂芯复杂程度、铸件缺陷、芯砂类别及粒度方面介绍了铸造涂料的研配及选型,详细阐述了铸造涂料在不同系列轿车发动机缸体砂芯上的应用情况.最后指出:涂料的选择应根据不同铸件和砂芯的质量要求,选用适合铸件或砂芯特点的专用涂料,使涂料的性能与铸件质量相得益彰,既不使涂料性能过度优异造成成本浪费,又能满足铸件质量需求;供...     

铸钢件下芯和合箱过程尺寸控制的研究

本文主要以下芯前砂芯和砂型尺寸测量以及下芯、合箱尺寸调整为例,结合多年的铸钢件生产经验介绍了铸钢件生产中下芯、合箱过程的尺寸控制要求以及对工艺、模型芯头在造型/制芯过程的操作要点。阐述了通过造型、制芯工序生产出符合工艺要求、尺寸合格的砂型、砂芯,在合箱工的装配下,组合成合格的浇注铸型的过程。对提高大型铸钢件产品的尺寸精度有一定的借鉴作用。     

实现绿色铸造的工艺方法及关键技术

绿色铸造工艺方法及材料装备是21世纪铸造技术发展的趋势。介绍了最可能实现绿色铸造生产的几种工艺方法,包括无粘结剂的消失模铸造、无粘结剂的V法铸造、有粘结剂的水玻璃砂型铸造等。重点阐述他们的工艺原理、应用特点及关键技术,并就目前这些工艺方法的应用过程中存在的问题及其发展方向进行讨论。     

基于SLS的无模砂型制造工艺研究

以轮形铸件为例,研究基于激光选区烧结（Selective Laser Sintering,SLS）技术直接烧结覆膜树脂砂铸造壳型的新工艺。该工艺可由铸件三维数字实体模样“反求”精铸型壳实体模型,利用SLS技术直接烧结覆膜树脂砂,制造铸造型壳,然后对砂型经过适当后处理,成功浇注了铸铝、铸铁和铸钢件。对此工艺的相关问题进行了分析、研究、改进,实现了基于SLS的无模砂型制造工艺,为单件、小批量复杂铸件生产提供了一种敏捷、经济的数字化先进制造方法。