轴类零件形位误差的数据处理

在万能工具显微镜上用光学分度头对典型轴类零件形位误差如圆度、轴线同轴度等的测量误差进行了探讨 ,并介绍了最小二乘法以及豪斯荷尔德分解法在进行数据处理时的应用及精度分析。     

基于MATLAB的直线度误差数据处理

本文采用最小二乘法来建立数学模型评定直线度误差，利用数学软件MATLAB给出了这种方法的自动求法。节省大量的数据处理时间，且数据更加准确，并给出仿真测试。     

形位误差测量的误差分析

分析了影响形位误差测量精度的各种误差因素,指出回转精度是测量仪器最重要的精度指标,轴向导轨直线度误差将影响被测工件圆柱度误差和素线直线度误差的测量精度,轴向导轨对回转轴线的平行度误差主要影响圆柱度误差评定结果,工件安装误差对测量结果的影响可以忽略。     

形位误差测量数据的计算机处理

本文主要论述了形位误差的直线度、平行度测量误差的评定方法 ,并依据其测量原理用计算机对测量误差进行数据处理。     

基于MATLAB的形位误差测量数据处理软件设计

工件形位误差评定是保证工件表面质量的重要环节,包括直线度和圆度等。各个误差评定项目有不同的数据处理方法,实现过程较复杂且结果精度不同。采用MATLAB软件建立图形用户界面软件,以圆度和直线度为例,分析了多种数据处理方法及其实现过程,同时实现多种误差项目的测量数据处理,并得到数据的仿真图像,提高了数据处理的速度和精度。     

一种基于MATLAB的形位误差评定方法

提出一种基于MATLAB的形位误差评定新方法——最优函数法,并分别对直线度、平面度和圆度误差进行了分析评定。结果表明,最优函数法的评定精度可比最小二乘法的评定精度提高2%～16%,且符合最小条件。     

机械零件形位误差自动测量实验系统

提出应用误差分离技术对现有机械零件形位误差实验设备进行改造的方法,使现有设备的测量技术先进、测量误差项目多、自动化水平高.     

高温回转体零件形位误差综合自动测量系统

介绍一种新研制的高温回转体零件形位误差综合自动测量系统的构成、检测原理和方法.该系统包括机械系统、测量机构、软件系统;利用测量杠杆耐高温的特点,直接获取内壁的几何信息,与CCD激光位移传感器远距离、非接触特点相结合,共同完成恶劣环境下零件内、外表面几何信息的采集;根据最小二乘法,计算机对测量数据进行融合处理,从而得出零件壁厚误差、圆度、圆柱度和内、外圆柱面间同轴度等形位误差.     

轴类零件形位公差的选用

以轴为例，结合零件的使用要求，技术条件，介绍用类比法和计算法选用形位公差的方法。     

发动机凸轮轴键槽形位误差的快速测量

发动机凸轮轴正时齿轮是保证发动机气门正时开启的关键部件，正时齿轮键槽(图1)对称度及周向位置超差将使发动机各缸气门不能按时开启，严重影响发动机的功率输出；而凸轮轴分电器键槽(图2)的平行度、偏心距超差将影响发动机的准时点火和正常启动。通常情况下这两个键槽是在凸轮轴机加工的第一道工序中完成，由线下检具对其加工质量进行检测。由于这两个键槽的加工面比较窄，因此极易造成测头的损坏(通常检具的利用率不到50％)，而在计量室利用其它方法进行补充测量又明显影响加工和检测效率。     

基于图像处理的轴类零件尺寸测量技术研究

采用图像检测技术对轴类零件尺寸进行非接触检测,实现了动态测量。在获取零件图像后,采用Sobel算子完成对图像边缘的初步定位,在此基础上,通过对图像边缘的离散点作最小二乘曲线拟合,达到边缘的亚像素定位,基于精度分析,得出了误差最小时的尺寸求解方法。通过标定系数k的求解,计算出精确的零件尺寸。实验表明,该方法能有效地提高检测精度,在CCD摄像机分辨率为1392×1040,像元尺寸为4.65μm时,检测误差<±20μm。     

VB中实现最小二乘法数据处理

以个人便携式数控机床(PPCNC)为运动平台建立的三坐标测量系统中需要对测量后的坐标点进行数据处理,求出被测物体的几何尺寸。以球为例,介绍最小二乘法这一种数据处理方法,即利用最小二乘法对测量后数据进行数据处理,拟合曲线,计算代表所测几何元素的特征参数;同时在Visual Basic环境下进行窗口设计、编写相应的VB代码,实现基于最小二乘法的数据处理,并生成一个便捷的数据处理exe文件,便于直观地得到特征参数。从而相应地应用到其它被测元素的数据处理上。     

基于最小二乘法的射表数据拟合

高炮射表数据起着重要作用,精确处理射表数据很受关注。文章提出了最小二乘法拟合高炮射表的方法．给出了简单的表达式和具体的计算实例。通过实例看出,利用最小二乘法实现了高精度拟合。     

图像处理技术检测微型冠状保持架形位误差

基于图像处理原理,提出了检测微型轴承冠状保持架多段冠状体圆度误差和同心度的方法。将显微视觉获取的保持架图像进行处理和边缘识别,对于识别得到的冠状体边缘点,运用最小二乘法得到拟合圆和圆心,从而计算出边缘点所形成的最大半径和最小半径,两者差值即为保持架冠状体的圆度误差;对于保持架各段冠状体圆弧,分别拟合出各自的圆心,进而求出保持架冠状体的同心度误差。     

基于仿真数据的误差处理

形位误差是评定零件制造品质的一项重要指标,不但可以用于判断加工后的零件合格与否,还可以用于分析误差产生的原因,并为实现主动补偿提供信息.针对有限元预测后的仿真数据进行误差处理,阐述了最小二乘法在几种形位误差分析中的应用,并分析了误差产生的原因.     

加工方头轴类零件

在普通机床上加工方头轴类件,工作效率低、劳动强度大。当其零件有一定的批量要求时,其生产就显得力不从心了,为此设计了专用设备。现将其设备的动力切削原理及其结构作一说明。此动力切削头由电机、变速箱和行星轮切削等三部分组成,结构见附图。外齿轮８与内齿轮９组成一行星轮系统。其传动比为１∶２,车刀４紧固在刀轴５上,车刀４的刀尖调整到比外齿轮８的节圆小的圆周上时,则刀尖的运动轨迹为椭圆．安装方向相反的两把车刀４的刀尖的运动轨迹,是两个互相垂直的扁椭圆（其长轴远远大于短轴）曲线,从而在工件上留下两个扁椭圆的重…     

基于牛顿插值的批量轴类零件加工误差补偿

为提高批量轴类零件加工精度及加工效率,通过分析批量轴类零件加工数据,得到加工误差分布规律;运用牛顿插值理论建立批量轴类零件加工误差数学模型:应用用户宏程序按工件序号及切削位置进行误差实时补偿.该误差补偿方法综合考虑切削力引起的误差、热误差、刀具磨损误差、机床几何误差、编程误差、检测调整误差等误差因素,全面分析各误差因素与误差分布规律的关系,避免了误差因素分析不全的影响.得出切削力是影响单件工件加工误差分布的主要因素,刀具磨损是影响批量轴类零件加工误差分布的主要因素,热误差是导致误差分布规律畸变的主要因素.实践表明,应用该误差补偿方法可使批量轴类零件最大加工误差由60μm降低到4μm,补偿了93.3%;减少在机检测调整时间,加工效率提高13%,有效提高批量轴类零件加工精度和加工效率.     

特形零件形位参数的测量

本文论述"万工显"与传感器配套测量实例特形零件形位参数的方法."万工显"与传感器配套使用,测量精度高,使用方便.     

细长轴加工中刀具几何参数的选择

分析了细长轴加工的特点,介绍了细长轴加工中刀具几何参数的合理选择,并对其他工艺参考书中忽略的刀具前角和刃倾角对细长轴加工的背向力的影响作了介绍。