基于工业以太网的数控机床一体化伺服系统

伺服系统和数控系统之间的控制延时影响数控机床的精度和速度.利用工业以太网的高通信速率,设计了一种一体化的伺服系统控制结构.把传统伺服系统的功率放大部分和控制部分分离;控制部分和数控系统组成一体化控制系统,与功率放大部分之间用工业以太网传输PWM控制信息和电流、位置反馈信息.这种改进的伺服系统控制结构能够消除控制信号接口带来的延时,为提高数控机床的精度和速度提供了一种新的思路.     

力士乐伺服系统的应用

本文通过对力士乐伺服系统在国内首条方管冷轧管机电控系统中的应用技巧探讨，希望对业内其他同行日后的设计应用有一定的借鉴意义。     

伺服系统中USB人机接口的设计与实现

针对传统伺服系统串口通信速率慢、可扩展性差等不足,设计了应用于伺服系统中的USB人机接口.采用32位浮点DSP芯片TMS320F28335为控制核心,PDIUSBD 12为USB器件,并基于实时操作系统DSP/BIOS实现了USB驱动程序以及伺服管理软件,通过与PC端管理软件协同工作,完成伺服系统与PC主机的交互.经验证USB接口数据传输的正确性和可靠性能满足伺服系统中数据实时显示以及系统调试的要求,为伺服中数据采集系统以及高级调试工具的开发奠定基础.     

永磁同步直线电机伺服系统负载扰动建模与抑制

针对直线电机伺服系统没有中间传动机构,负载扰动严重影响系统伺服性能这一问题,文章在建立永磁同步直线电机伺服系统负载扰动模型的基础上,提出了一种改进型的扰动补偿器与复合控制器相结合的扰动抑制方法.该方法采用在线扰动观测与补偿器来实时估计源于摩擦力、纹波推力等扰动并进行补偿,并且通过设置电流增益来改善扰动补偿器的动态性能,减少系统响应时间.速度环采用PI与重复控制相结合的复合控制方式,实现速度的精准控制.通过仿真验证,该扰动抑制方法不仅能减小系统的响应时间,而且提高了直线电机伺服系统的控制精度和鲁棒性.     

电液速度伺服系统的智能控制研究

将自适应模糊控制理论引入电液速度伺服系统之中,提出了一种基于模糊逻辑系统的自学习控制方法,即采用BP算法对经验规则进行修改,改善系统动态特性.仿真结果表明该控制方法能有效的控制电液速度伺服系统.     

基于Modelica的多领域伺服系统的研究

在实际应用需求中,跨领域建模与仿真已经变得越来越普遍.面向对象物理建模语言Modelica使多领域建模变得相对简单,并能在完全支持Modelica语言环境下的Dymola平台上进行仿真.采用Modelica语言分别对开环伺服系统和半闭环伺服系统进行了建模,并在Dymola上仿真.仿真结果表明,多领域的伺服系统动态响应性能效果良好,与分析基本上吻合.利用Modelica语言的开放性,根据研究对象的需要建立一些相关的模型,同时也完善了模型库.Modelica/Dymola为伺服系统的研究提供了一种方法.     

基于Labview与USB的嵌入式伺服系统的数据监测

针对伺服系统中采用示波器进行数据监测方法的低效和不灵活,设计了一种基于Labview与USB的嵌入式伺服系统数据监测方法.整体上介绍了数据监测系统的总体结构、硬件设计以及主机端软件设计,并详细介绍了基于DSP的D12固件编程和基于Labview的USB驱动程序开发过程,完成了基于Labview的数据监测程序开发.实验证明数据监测程序不仅能够即插即用,而且可以稳定的对伺服系统的电流、电压及电机转速进行实时数据监测.     

激光焊机焊接对中伺服控制系统

介绍了薄板生产线LW21L激光焊机对中伺服系统的工艺及其控制系统.该系统采用西门子公司S7 -400和PROFIBUS-3DP通信技术,实现了激光焊在连续薄板生产线过程中的自动控制,提出了一种对中伺服控制方法,即自动定位控制.焊机中还用到了相对位置定位控制和绝对位置定位控制,相对位置定位控制主要应用于维护模式中,绝对位...     

基于和声搜索算法与模糊层次分析法的交流伺服系统综合性能评估研究

针对交流伺服系统的综合性能难以定量评估的问题,提出一种基于和声搜索算法与模糊层次分析法的交流伺服系统综合性能评估方法。根据交流伺服系统控制性能与电机本体设计两方面的指标,采用模糊层次分析法,构造模糊判断矩阵;将模糊判断矩阵的一致性检验与元素值修正难题转化为非线性约束问题,并利用和声搜索算法求解,得到交流伺服系统综合性能指标权重值;采用模糊逻辑将不同量纲的性能指标值进行归一化,并通过对归一化后的性能指标值进行加权计算,定量评估交流伺服系统综合性能;采用MATLAB仿真,将定性问题用统一的标准模型进行定量评估。结果表明,所提出算法能对交流伺服系统进行定量的综合性能评估。     

气动脉宽调制位置伺服系统分段控制器的研究

本文介绍了一种分段控制方法,并在ＰＷＭ高速开关阀控气缸位置伺服系统中根据该方法设计了一种分段模糊控制器和一种分段ＰＩＤ控制器,实现了脉冲宽度调制高速开关阀控气缸位置伺服系统的精确控制。研究表明,系统获得了较好的定位和跟踪精度,这表明对于ＰＷＭ高速开关阀控气缸位置伺服系统,采用分段控制方案是可行的。     

基于虚拟仪器技术的直流伺服电机控制系统

介绍了一种基于虚拟仪器的直流伺服电机控制系统.其硬件采用基于PC的NIPCI7354运动控制卡产生控制电压信号,NI7774通用运动控制接口连接驱动电机;采用LABVIEW 7图形化编程软件设计操作界面和控制程序,通过调用控制卡中的运动函数库,可以动态控制电机的转速和转向,从而实现了在开环控制状态下同时对不同轴向直流伺服电机的控制.     

基于OPC协议的高性能伺服压力机控制系统研究

研究了1000kN伺服压力机的控制系统。为了满足伺服压力机大型化发展的需求,机械系统采用双螺杆驱动结构,并通过虚拟主轴同步控制及优化设计机械结构,解决了双电机同步控制难的问题;针对运动曲线设计柔性化、简单化的需求,提出了一种三次样条拟合的曲线规划方法,以实现伺服压力机自定义运动曲线功能;控制系统采用上位PC机与运动控制器的架构模式,通过OPC通讯协议实现PC机与西门子Simotion运动控制器之间的参数传递互联。     

一种新型无级可调高速伺服液压机液压系统

介绍了一种新型无级可调高速伺服液压机液压系统,其主要特征为直接采用伺服电机驱动定量齿轮泵作为液压机动力源,通过控制单元改变伺服电机转速得到不同液压系统流量和工作压力,从而实现液压机运动件的高速、高精密控制。完成了样机试制,各项参数均达到设计值,实现了液压机在高速、高效、高精度、节能环保等多方面突破。随着控制技术的不断发展,该项技术必将推动液压机制造技术的变革。     

基于CAN总线技术的混合伺服液压机控制系统

本文打破传统的采用电液比例控制技术来控制阀开口大小的方式,开发了一种新型的通过采用伺服电机驱动定量泵与小通径电液比例伺服阀相结合的方式,来实现对液压系统压力流量的控制,从而实现对液压系统速度、定位精度等的控制。在基于CAN总线技术基础上,通过各种传感器对液压系统执行元件的位置、速度、系统压力流量等参数的采集,由运动控制器进行信息的综合处理形成闭环,从而实现对液压系统高速、高精度的控制。     

气液联控力伺服系统的控制性能及仿真研究

气液联控系统是在常规气压伺服系统的基础上,引入液体介质而构成的一种新型的气液复合介质控制系统.本文设计了气液联控力伺服系统,并进行了理论分析和系统仿真.仿真结果表明,系统稳定性高,能够较好地跟踪阶跃、正弦和斜坡等典型力信号,对常规气压伺服技术应用领域的拓宽具有重要的理论和实际意义.     

肘杆式伺服压力机运动学仿真与工艺轨迹规划

基于肘杆式压力机的基本结构,进行运动学逆解分析。提出一种参数化组合式正弦函数作为加速度曲线的加减速算法,规划滑块的运动轨迹,使滑块的运动轨迹更加平滑,提高了伺服压力机高速工作时平稳性,降低了对伺服控制系统瞬态响应的要求。利用Matlab平台搭建肘杆式压力机的运动学模型,由给定的滑块运动轨迹曲线,仿真得到精确的曲柄角位移、角速度和角加速度曲线,可作为伺服电机控制的输入量,为伺服压力机的控制提供重要依据,为其他伺服压力机传动机构的分析和控制提供一种可行的方法。     

一种高精度挤压机电气控制系统的设计与实现

本文结合某冲压线的一台高精度挤压设备,简要分析如何实现西门子可编程控制器与交流伺服系统的通讯和控制,以及在高精度定位系统中的应用。本文详述了此类高精度挤压机的设计原理和实际工作性能。     

基于CMAC网络的滑模位置控制研究

机床数控系统的位置伺服控制模块是一个典型的非线性、不确定性的时变系统,传统的PID控制方法和自适应控制不能达到满意的控制效果。将CMAC网络与滑模变结构控制相结合,提出基于CMAC的滑模位置控制策略,并对该控制算法进行了仿真研究。结果表明：位置伺服系统在该控制策略作用下,响应速度快,无超调,并且能大大减弱常规滑模变结构控制中的抖振现象。     

基于LabVIEW与PLC通信的电液伺服振动台PDF控制

利用ActiveX技术使PLC与LabVIEW通信,并将其作为电液伺服振动台的控制器。建立液压伺服振动台的数学模型,利用PDF算法对电液伺服振动台进行位置控制,通过得出的试验曲线可以明显看出PDF控制在液压伺服中的优越性。     

数字伺服压力机控制系统的研究

根据曲柄连杆压力机工艺要求和伺服电机控制的原理,提出基于现场总线的ARM控制系统并对控制系统的软硬件及其组成进行了分析和研究.由于采用低成本、高性能32位的ARM控制器,系统可根据压力加工控制的要求,重新架构控制系统并由CAN总线实现通讯和并行控制,其中每个子功能模块都具有独立的控制和通讯功能,易于组态复杂控制系统.