网络化虚拟数控机床仿真实验系统的研究与开发

基于.VRML和Java技术,采用浏览器的客户端/服务器(Browser/Server)的结构模式,实现了基于Web环境的虚拟数控仿真实验系统.介绍了基于VRML的机床模型构建,通过VRML的外部编程接口EAI,实现了Java Applet与VRML场景之间的交互,对数控加工程序的翻译技术、刀补算法以及工件消隐算法等加工过程仿真的关键技术进行研究与探讨.给出了系统的运行实例.     

基于RP技术的电弧喷涂板料冲压模具快速制造

提出并实现了以快速原型(RP)技术和电弧喷涂技术(AMS)为核心的板料成形模具快速制造新工艺。详细介绍了该工艺中涉及的诸多技术问题，如面向板料成形模具的光固化原型制造、石膏过渡模型翻制、金属电弧喷涂工艺参数及模具加固等问题，并提出二次结构设计方法。通过实验分析了水固比对石膏浆料浇注性能和凝固体强度的影响。应用该工艺方法制造了典型的板料冲压模具，证明该工艺方法能实现板料成形模具的快捷、低成本制造。     

板料折弯成形虚拟仿真技术研究

板料折弯成形是指把薄板材料弯成一定角度的加工方法。本文通过分析折弯机结构参数,基于OpenGL ES在WinCE的平台上建立了数控折弯成形仿真的可视化界面,实现了板料折弯成形的3D动态仿真。以树状结构为基础,结合干涉检测等影响板料折弯成形的工艺因素,探讨了板料折弯成形的工艺改进以及工序搜索方法,计算判断出可行的板料折弯成形工序,再由OpenGL ES直观显示板料折弯加工工艺信息。板料折弯成形试验表明,该方法可以实现快速、精确的板料折弯成形。     

基于数码相机的板料应变测量系统研究

基于板料应变测量的现状和不足,本文基于数码相机构建了板料应变测量系统,并以图像处理和图像测量的原理为基础,基于C＋＋语言开发了以图像预处理和二值图像的标定和测量为主要模块的板料应变测量软件系统。最后通过实例应用,说明了系统的有效性。     

基于卷积神经网络的板料挤压成形力预测

板料挤压过程中的成形力计算是合理进行模具设计和压力机选择的重要依据。为了快速、准确地获取挤压力数值,提出了一种结合有限元仿真和卷积神经网络的板料挤压力预测模型。利用所建立的板料挤压有限元模型,结合知识模板技术,批量获取了不同工艺参数下的成形力数据集;在此基础上,针对凸凹模几何形状难以用参数统一表征的问题,以凸凹模的轮廓图像为直接输入量,基于凸、凹模基础形状类,采用混合卷积神经网络结构,构建了适用于不同工艺参数的挤压力预测模型。经过验证和评估,所建模型对于规则形状和组合形状板料挤压力均有较高的预测精度,可以满足工程计算的需求。     

基于MAS技术的开放式数控系统软件体系结构的研究

文章详细分析了开放式数控系统的特征,指出了传统系统构建方法在满足数控系统智能化需求上的不足.在上述理论研究的基础上提出了基于多智能体技术(MAS)的开放式数控系统软件体系结构,并以两个典型智能体为例,论述了系统中各智能体的功能结构和设计方法,最后对系统中各智能体间的通信机制进行了研究和设计.引入多智能体技术,为构建开放式系统提供了一种可行方法,对深入研究开放式数控系统体系结构具有一定的参考价值.     

冲压工艺仿真中界面接触压力计算精度研究

<正>由于高强钢冲压会带来严重的模具磨损,因此,在成形模具设计阶段需要进行模具磨损评估。为了揭示成形工艺仿真参数选择对板料—模具界面接触压力技术精度的影响,本文基于Dynaform软件,参数化研究了有限元单元尺寸、积分点个数和冲压速度对仿真结果的影响。研究结果表明:对比于积分点个数和冲压速度,板料网络和模具网络更明显地影响着仿真结果;而积分点个数和冲压速度带来的波动范围很小。     

面向对象的板料成形过程模具集成化设计思想

根据板料成形过程 ,并利用目前的一些先进制造工艺和技术 ,结合CAD/CAM和仿真软件 ,提出一个面向对象的、板料成形过程模具集成化设计系统。介绍了系统的组成部分、功能及实现过程。     

基于BP神经网络矩形盒件拉深成形变压边力的预测

针对板料拉伸过程中出现拉裂、起皱等缺陷,通过人工神经网络技术研究了变压边力对矩形盒件拉伸成形效果的影响。建立了有限元模型,利用仿真软件Dynaform及"固定间隙法"获取样本数据;通过建立网络模型并对其学习训练,利用训练好的网络模型展开了对板料拉伸成形过程中变压边力预测技术的研究,获取了理想的压边力控制曲线。预测结果是板料的最大减薄率为16.2%,最大增厚率为6.6%,精度符合要求。仿真结果表明,BP神经网络可以实现对板料拉深成形变压边力的预测。     

基于ABAQUS的板料成形数值模拟摩擦模型的二次开发

对近年来兴起的板料成形过程数值模拟新技术研究,提出了一种基于ABAQUS的板料成形数值模拟摩擦模型的二次开发及实现的方法.对于进一步研究板料成形摩擦模型,在基于ABAQUS的板料成形数值模拟中加入新的摩擦模型提供了一种途径.     

用开槽弯曲成形方法加工金属异型材

小批量多品种的金属异型材成形,可以采用开槽弯曲方法进行,即开槽弯曲成形方法。这种开槽弯曲成形金属异型材的加工方法步骤简便,工艺直观,不需制作复杂的模具,使用现有的通用板材加工设备和模具(如板料开槽机、板料折弯机)即可制作加工复杂的金属异形型材,具有在多种行业使用推广的价值。     

Design of an electro-hydraulic CNC press brake

Design principles of computer controlled hydraulic press brake system is presented. A press brake is retrofitted with a pair of electrohydraulic actuators. The electrohydraulic system consists of a variable displacement pump, a pressure accumulator, two servo valves and two asymmetrical piston-cylinder type actuators holding the press ram. Basic modelling and identification of the electrohydraulic drive system dynamics is given for each actuator. The design and implementation of a digital pole placement control algorithm for a CNC system is presented. The position accuracy of the press is maintained within the resolution of the encoder unit. From a series of sheet metal bending tests, the compliances of each actuator and their influence on the bending precision are predicted.     

CYBELEC CT8PS系统在 经济型电液数控折弯机上的应用

本文介绍了为解决扭轴数控折弯机Y轴重复定位精度差问题而研发的经济型电液数控折弯机,配置上选用了专业的CYBELEC CT8PS钣金数控系统和专用的恒力液压控制系统,友好的操作界面、轻松的折弯功能、便捷的导航设置、可靠的液压控制系统使得机床综合性价比优势比较明显.     

基于PLC和触摸屏的电动折弯机控制系统研究

折弯机在钣金制造加工中具有十分重要的地位。针对液压折弯机生产效率低、折弯精度不够高的现状,提出了一种基于伺服电机直接驱动的全电动折弯机数控系统。以PLC作为系统的下位机,触摸屏作为上位机,采用并行结构方式作为折弯机的同步控制方案。该系统结构简单,人机交互方便,可维护性和可移植性好;实验验证Y轴上的定位精度达到了±0.01 mm,重复定位精度达到了±0.001 mm,能够很好地满足折弯机对同步控制的要求。     

U型钢压弯的有限元分析与回弹预测

采用压弯法对U型钢进行逐步冷弯成形分析。通过有限元和试验相结合的方式,得出较准确的回弹结果。经过数值模拟,发现变形过程产生的缺陷,在模具制造前修正了模具结构。在分析现有数据,参照板料成形设计公式的基础上,根据模拟结果,对板料成形的设计公式进行修正,在型材的弯曲凸模设计中引入相对弯曲半径系数K,设计出适合U型钢压弯的模具,在现场试验中取得了良好效果,生产出符合设计要求的工件。     

金属板件压接数值模拟及模具设计

以有限元分析软件ANSYS为平台,基于弹塑性有限元理论建立压接模具和板件的有限元模型,对金属板件压接过程中的应力场和应变场进行计算。通过模拟结果与试验结果的比较,证实了采用ANSYS数值模拟对压接模具进行优化设计的可行性,同时研究了影响连接强度的模具设计参数。     

大型船用卷板机卷板成形过程的数值模拟

首先对卷板成形过程进行了理论分析;然后用有限元分析软件ABAQUS对某大型船用卷板机板料滚弯成形及回弹的过程进行模拟,得到了成形件的应力分布与应变分布;研究了上辊不同下压量对其成形过程的影响,分析了滚弯过程中辊子和板料间的法向接触正压力,并将仿真值和理论计算值进行了比较,分析了产生误差的原因.同时,分析了辊子对板料的切...     

The optimization of hot press bending for improving dimensional accuracy and mechanical strength of bent product

The hot press forming process for automotive components can produce crash-resistant parts with high strength, minimum springback and reduced sheet thickness using martensitic transformation of sheet metal. In this study, the hot press bending (HPB) process was optimized to obtain high strength and dimensional accuracy of bent components. Heating temperature and soaking time of the blank were optimized at 900 °C and 10 min, respectively. Also, the cooling channel in the bending dies necessary to obtain full martensitic transformation of the bent part at high cycle of repetition was determined by using design of experiment and FE(finite element)-simulation. Significant factors that influence the cooling intensity were the distance between the cooling channel and the die surface, and the flow condition. The result of FE-simulation and experiments with the design based on injection molding showed that bent components with high strength and dimensional accuracy without bainite transformation can be obtained by this optimized HPB process.     

基于数值模拟的弧形件板料弯曲回弹补偿研究

提出了一种基于数值模拟的板料弯曲回弹控制方法.以弧形件弯曲件为研究对象,在ABAQUS软件中进行弯曲成形过程和回弹过程模拟,得出预测回弹值,并结合回弹补偿原理进行模具型面的修正.实例结果表明,该方法可以有效地实现板料弯曲回弹控制,具有工程和科研实用价值.     

宽板U形自由弯曲智能化控制过程的解析定量描述

根据板材弯曲理论,在平面变形假设的前提下,考虑了材料的硬化、各向异性及弹性变形,建立了U形件自由弯曲理论分析模型,对宽板U形件自由弯曲进行了理论分析,得出了弯曲力随弯曲行程变化规律及目标弯曲角计算公式,并对各种影响弯曲力和回弹的因素进行了分析,理论计算与实验及模拟结果进行了比较,为宽板U形件自由弯曲智能化控制中参数识别及预测模型输入层和输出层变量的确定提供了理论依据。