支承辊边部缺陷治理措施的研究

板带轧机支承辊边部异常磨损、掉肉和脱肩现象是支承辊使用中易出现的缺陷,采用合理辊型曲线的支承辊是治理这种缺陷的有效办法。通过分析几种不同辊型曲线支承辊的辊间压力分布特性,说明了各曲线的优缺点,给出了辊型曲线的设计原理和方法,经过工业应用,说明合理的辊型曲线不仅可以防止支承辊边部缺陷的产生,而且可以均匀支承辊的磨损,提高支承辊的使用寿命。     

锻钢支承辊热处理工艺的改进

对断裂的支承辊进行失效分析,确定轧辊心部存在严重冶金缺陷,预先热处理效果不佳,热处理应力大是轧辊断裂的主要原因.通过重新制定合理的技术条件,改进热处理丁艺参数,成功完成了两支支承辊的生产.     

轧辊表面波超声检测技术

轧辊是钢厂不可缺少的轧钢工具，按其加工成型方式和材质特征可分为锻钢轧辊、铸钢轧辊和铸铁轧辊；按其用途可分为工作辊和支承辊。轧辊在使用过程中，由于受各种轧制负荷作用，表面易出现各种冷热疲劳裂纹和接触疲劳裂纹以及各种热冲击损伤和过载损伤等缺陷。如不及时发现去除，则会     

支承辊镶套修复

针对大型支承辊采用堆焊修复而使辊面组织不均匀的问题,采用了支承辊镶套修复技术,根据支承辊的使用情况设计镶套轧辊的配合直径及联接过盈量,根据配合直径及过盈量确定热装温度,保证安装顺利进行.支承辊镶套修复后,镶套轧辊联接紧固,可以满足支承辊使用性能.实际使用中效果良好.     

SPHC原卷边部黑线缺陷的分析与改善

针对用户提出的SPHC原卷边部黑线缺陷质量异议,分析了SPHC原卷产生边部黑线缺陷的原因。根据生产实际情况,通过调整粗轧立辊负荷等措施,控制了钢卷边部黑线缺陷距边部的距离,减轻了边部黑线缺陷的严重程度,满足了用户的使用要求。     

立辊润滑工艺对铁素体区轧制Ti-IF钢组织性能及边部质量的影响

针对某热轧厂铁素体区轧制Ti-IF钢带钢边裂缺陷的问题,提出了采用立辊润滑的方法予以改善。分析认为,采用立辊润滑轧制工艺可减小立辊减宽过程中的摩擦力,减少低温下带钢边部表面的剪切力;同时,有利于立辊表面质量的改善,从而改善带钢边部质量。为此,研究了立辊润滑工艺对铁素体区轧制Ti-IF钢带钢微观组织、力学性能、析出物以及边部质量的影响。结果表明,采用立辊润滑轧制工艺,Ti-IF钢带钢的组织和析出物没有明显差异,但塑性显著提高;带钢边部表面的最大裂纹深度由361 μm减小到128 μm,边部缺陷数量明显减少;带钢截面形貌较为光滑,没有发现明显裂纹,边部质量得到明显改善。     

冷轧过程中组合式支承辊与整体式支承辊性能的比较

为比较四辊冷轧条件下热装组合式支承辊与整体式支承辊的工作性能,将辊套和辊芯进行分段离散,根据工作辊、辊套及辊芯之间的变形协调以及力平衡条件,采用影响函数法基于C语言编程求解组合式支承辊弹性压扁、辊间压力及出口前张力横向分布,研究弯辊力以及窜辊量对组合式支承辊性能的影响,并将其与相同轧制工艺参数条件下的整体式支承辊性能进行比较。结果表明,相同条件下,组合式支承辊的辊间压扁量比整体式支承辊的辊间压扁量减少6%以上,组合式支承辊辊身边部与中部的辊间压力差值比整体式支承辊边部和中部辊间压力差值大0.2kN/mm左右;但当弯辊力及窜辊量较大时,组合式支承辊出口前张力边部与中部差值明显大于整体式支承辊出口前张力边部与中部差值。     

四辊轧机的辊型设计及辊型调整

1.轧辊弯曲挠度的计算若忽略轧件轧制后弹性恢复的变形,则板材沿宽度的形状及尺寸决定于轧制时轧辊间的辊缝形状及尺寸。影响四辊轧机辊缝形状的因素是:(1)热膨胀;(2)磨损;(3)弹性压扁,包括变形区轧辊的弹性压扁和工作辊与支承辊间的弹性压扁;(4)弹性弯曲;(5)原始磨削形状。变形区工作辊与轧件接触引起的弹性压扁只对板材边部有影响(边部变薄),辊型设计时一般可不予考虑,只对轧制单一品种(带钢宽度不变)的四辊轧机以及多辊轧机装置有轴向调整机构时才必须考虑。实验研究指出,四辊轧机轧辊间纵向相互弹性压扁的分布曲线(图1)和纵向压     

改善带钢板形的自调整支承辊

自调整（ＳＣ）支承辊技术是美国工程技术公司和美国国际轧机咨询公司最近研制的用于控制带钢凸度和平整度的新技术。基本原理是：为了调整由于加载导致的支承辊弯曲，ＳＣ支承辊由１个锻钢辊套热会于铸钢轨芯的中部区段组合而成，见图１。除中部冷缩区段外，在辊芯和辊套之间形成缝隙，并朝轧辊边部逐渐加大。在加载时，此缝局部压合，这样，辊套的整个弯曲近似等于辊芯的弯曲。由于二者的弯曲方向相反，因此支承辑和工作辊之间的弯曲将显著地减少。工作辊发生强制弯曲时，由于支承辊边部存在挠性，因此工作辊的弯曲能力提高，即加大了工作…     

冷轧薄窄规格低碳钢碎边浪板形问题研究

随着冷轧产品规格的拓展,冷轧机组的板形控制能力面临极大压力和挑战。针对行业内较难解决的低碳钢薄窄规格碎边浪问题,以某冷轧厂1 970 mm酸轧机组带钢板形为研究对象,试验和仿真结合对该问题进行了研究。结果表明：薄窄规格碎边浪缺陷是在上游机架产生,并在下游机架缺陷板形逐渐被消化遗传到出口形成的。碎边浪的产生原因：一方面由于低碳钢精轧过程中边部温降过快容易导致边部粗晶,使得边部相较于中部硬度低约15HRB;另一方面由于轧制薄规格带钢的过程中工作辊会产生更大的挠曲和弹性压扁,且宽幅轧机轧制窄规格带钢过程中轧机对辊缝凸度的调节能力有限,使得薄窄规格带钢更容易发生局部延伸不均。为此,针对全流程提出了改善碎边浪的一系列措施,包括设计边部带锥度的工作辊辊形以及VCL支撑辊辊形以减少边部区域金属的延伸,降低五机架轧机轧制力以提高对碎边浪的消化能力,对酸轧入口带钢进行切边处理或采用边部加热工艺以改善边部、中部组织性能均匀性等措施。试验结果表明：采用边部加热工艺相较于增大装钢间隙(至200 mm)、提高终轧温度(10℃)等措施对改善带钢宽度方向温度分布均匀性效果显著,冷轧带钢板形IU值降低43%,改善效果...     

提高PC热连轧机支撑辊寿命的优化曲线研究

为解决ＰＣ热带钢连轧机辊间接触载荷不均易造成支撑辊辊面提前损坏的问题,对支撑辊肩部辊形进行了优化设计。经试验验证,采用幂函数的辊形优化曲线可提高支撑辊使用寿命,并有利于板凸度和板形控制。     

大型支承辊锻坯端面裂纹状缺陷分析

材质为YB-50的大型支承辊锻坯在锻后热处理后机加工前发现其冒口端辊颈端面有两条裂纹状缺陷,尺寸较大的一条纵向长度达2 500 mm。对该大型支承辊锻坯进行了化学成分、力学性能、金相组织、裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析。根据裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析判定,裂纹状缺陷属缩孔残余或二次缩孔。     

支承辊辊身表面缺陷分析

材质为70Cr3Mo的支承辊在半精磨后发现辊身表面上出现肉眼可见的密集型点状缺陷。对该表面区域取样,进行化学成分、金相组织、缺陷部位宏观和微观分析,判定支承辊表面点状缺陷为冶炼脱氧过程中脱氧产物未能充分上浮残留在钢锭中所致。提出采取优选炉料,减少夹杂物带入,降低钢水中的氧含量等,对钢锭生产工艺过程进行控制,使得支承辊辊身点状夹渣缺陷得到明显的改善。     

薄宽带钢平整机支撑辊辊型设计

针对单机架四辊光整机生产薄宽镀锌板过程中的边浪、复合浪问题,进行了现场试验和理论研究。以二维变厚度有限元程序为辊型设计的工作平台,建立了四辊光整机辊系弹性变形有限元模型,提出了变接触支撑辊（VCL辊型）技术,并与不同工作辊辊型配套使用进行仿真计算。结果表明,VCL支撑辊辊型可以增加光整机板形控制能力,消除边浪并改善支撑辊轴向不均匀的磨损状态。     

高强薄规格热轧卷板肋浪的控制研究

系统分析了唐山不锈钢公司1 580 mm热轧产线在生产高强薄规格（h≤2.75 mm）板卷时板面产生肋浪缺陷的原因,即轧辊的热凸度和轧辊挠曲是高强薄规格板卷产生肋浪缺陷的主要原因。通过优化支撑辊、工作辊辊型及相应的控制程序、控制参数,使此系列板卷肋浪缺陷得到了有效控制,缺陷比例由2016年的87%降到2017年的26%。     

四辊板带轧机辊颈载荷分布及板形影响因素分析

板形是板带材产品的重要质量指标之一。辊系弹性变形是影响板形的主要因素,轧机辊颈载荷分布直接影响轧机的辊系弹性变形,因此精确分析辊颈载荷分布对板形控制和轴承使用有着重要的意义。针对实验室四辊可逆冷轧机,采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,基于显式动力学建立了耦合支撑辊轴承、轧辊和轧件的三维实体模型,分析了板宽、摩擦因数、张力和压下量等因素对支撑辊辊径载荷分布和板凸度的影响,对四辊板带轧机板形控制和轴承使用提供了理论支持。     

1200mm冷轧平整机设计与实践

分析了冷轧平整机辊型配置对带钢板形的影响因素和机理,对辊型进行计算与配置,将工作辊由平辊改为中凸形,支撑辊由平辊改为边部弧线形,提高弯辊和控制板形的效率,使带钢浪形缺陷的控制水平进一步提高。     

中厚板热矫直机支撑辊轴承损坏原因分析与改进措施

针对三钢中厚板十一辊热矫直机支撑辊轴承频繁损坏的问题,通过对支撑辊矫直过程中承载受力及轴承实际使用情况的分析,认为支撑辊轴承损坏的原因一是辊系精度不足,造成工作辊与其支撑辊未完全接触,使单个轴承轴向承载力过大;二是支撑辊轴承整体式保持器不适应实际工况,需要优化改进.为此,对使用年限达5年及以上的矫直机辊系辊盒及支撑辊轴...     

济钢ASP粗轧机轧辊失效分析与修复措施

分析了济钢集团股份有限公司ASP生产线粗轧机工作辊和支撑辊的失效原因,通过正确设计粗轧工作辊和支撑辊的倒角,解决了轧辊的压肩问题,并根据轧辊材质特点,调整轧辊磨削制度,允许轧辊带闭合裂纹上机使用,同时在轧辊使用过程中必须做好检测和跟踪工作。由此延长了轧辊寿命,降低了轧辊消耗。