铁路扣件用含铌弹簧钢感应加热淬火的组织与性能

研究了含铌弹簧钢扣件感应淬火和空气电阻炉加热淬火的显微组织及硬度分布特点。结果表明：感应加热可以改善试验钢的组织均匀性,避免空气炉加热过程中出现的表面脱碳现象;含铌弹簧钢适宜的感应淬火温度为1000℃。     

淬火加热方法对含铜高强度球扁钢组织和性能的影响

对含0.06％C,1.50％～2.0％Ni,0.83％Cr,1.20％～1.50％Cu 和0.20％Mo(质量分数)的高强度球扁钢分别采用感应加热和传统炉子加热至980℃水淬和680℃回火.检测了热处理后钢的屈服强度、-40℃冲击韧度和显微组织,以确定淬火加热方法对球扁钢组织和力学性能的影响.结果表明:感应加热淬火调质...     

GF6涡轮轴中频淬火开裂分析及改进

对涡轮轴感应淬火表面裂纹进行了分析,通过工艺试验优化了感应淬火工艺参数.结果表明,预处理后存在上贝氏体及组织不均匀是导致涡轮轴感应淬火开裂的主要原因.采用降低加热功率、延长加热时间的中频淬火工艺来降低加热速度,能有效避免淬火开裂.     

42CrMo钢双排链轮轴感应加热淬火工艺

应用先进的机电一体化感应加热成套设备,通过工艺试验筛选出平地机双排链轮轴感应加热淬火工艺,使其感应加热淬火有效硬化层深度及显微组织稳定可控,生产效率提高.     

25MnV钢矿用高强度圆环链的中频感应加热淬火

研究了25MnV钢矿用高强度圆环链在中频感应淬火加热时链环的温度分布、淬火后链环顶部的金相组织以及不同淬火温度下链环晶粒度的变化规律。结果表明，25MnV钢矿用高强度圆环链在中频感应淬火加热时，链环直臂温度比顶部温度低。链环顶部加热温度达到970～993℃时(直臂温度为895～917℃)，淬火组织为板条马氏体，晶粒度为10～10．5级，圆环链有最佳强韧性配合。当顶部加热温度达1017℃时，淬火组织及晶粒度明显粗化，导致力学性能恶化。     

轴承套圈的中频感应加热淬火

试验了GCr15钢轴承套圈的中频感应加热淬火工艺,确定了中频感应加热淬火的各种参数和加热时间。结果表明,淬火后硬度达到62～65HRC,淬硬层深度＞2．5mm,能满足生产技术要求。     

感应加热对铌微合金化 C95油井管用钢组织与性能的影响

研究了Nb在快速感应加热条件下对C95油井管用调质钢显微组织的影响。将不同Nb含量的试验钢感应加热到850℃～1000℃后立即淬火,结果表明,不含Nb试验钢奥氏体晶粒尺寸与淬火温度服从 Arrhenius关系（D＝8．98×102 exp（-5．8×103/T））,而含Nb试验钢存在一个临界温度Tc ,且Nb含量增加Tc升高,超过临界温度Tc 后服从Arrhenius关系,Tc 以下Nb显著抑制奥氏体晶粒长大。扫描电镜分析表明,Nb不仅减小了奥氏体晶粒尺寸同时还减小了马氏体板条束尺寸,650℃回火后含Nb试验钢的回火硬度较高,不含Nb试验钢的回火硬度随淬火温度的升高而明显下降,而含Nb试验钢的回火硬度随淬火温度升高变化不大。     

汽车大型模具感应热处理工艺的研究

研制了由EFD感应加热电源和自制的冷却系统、温控系统组成的汽车模具专用可移动式感应加热淬火设备。通过对灰口铸铁和球墨铸铁材料的表面感应淬火工艺的试验,证实该设备操作简便、稳定性强,具有很高的实用价值;实际生产试验表明,采用该工艺淬火后的汽车模具表面硬度在47～55HRC之间,淬硬层深度在2．5～3．5mm之间,达到汽车模具的技术要求。     

感应加热淬火技术的发展及应用

本文综述了近年来国内外淬火用感应加热电源的发展趋势以及新型感应加热淬火技术、感应加热淬火工艺在不同零件表面处理上的应用.并对计算机在感应淬火设备上的应用及其发展进行了总结.     

降低40CrMoV5-1钢矫直辊工频感应淬火开裂风险

为了降低40CrMoV5-1钢矫直辊工频感应淬火开裂风险,同时满足其工频感应淬火硬度要求,利用线切割切取40CrMoV5-1模具钢试块,先对试块进行淬火处理并检测硬度,确定合适的最低淬火温度。矫直辊工频感应淬火时,控制好淬火起始位置和结束位置的加热和冷却。淬火结果表明,工频感应淬火温度范围为990～1010℃时,矫直辊硬度满足技术要求,硬度达到了57～58 HRC,并且没有任何裂纹产生。     

汽车重载齿轮的体积-表面淬火新工艺

研发了用于处理低淬透性钢齿轮的仿形体积-表面感应淬火新工艺。与经渗碳、淬火处理的20CrNi3A钢齿轮相比,两者的表面硬度相当,前者硬化层深度为2~4 mm,是后者的1.5~2.0倍,而心部硬度则比后者低2~6 HRC。仿形体积-表面感应淬火的主要工艺参数为:感应加热的比功率≤10 kW/kg,加热速度4~8℃/s。通过调节淬火剂量以1000℃/s的速度和±0.1 s的精度冷却后,经仿形体积-表面感应淬火的齿轮所有表面的硬度均可达58~63 HRC。     

20钢无缝感应加热弯管研究

对φ325 mn × 8 mm的20钢无缝钢管分别进行860、940℃的感应淬火和940℃感应淬火+900℃正火,并对不同工艺加工的弯管进行性能研究.结果显示,随感应淬火温度的升高,弯管的强度、硬度升高,韧性降低,淬火态弯管整体性能不均匀.经正火处理的弯管,与淬火态的相比,强度和硬度降低,韧性升高,弯管整体性能趋于一致,其组织和力学性能与20钢管接近.     

淬火温度对Fe-B-C铸造合金显微组织和硬度的影响

在水冷淬火条件下,研究了淬火温度对含0.4%C和2.0%B的Fe-B-C铸造合金显微组织和宏观硬度的影响。结果表明,Fe-B-C铸造合金在淬火加热过程中发生奥氏体化。淬火温度低于900℃时,Fe-B-C铸造合金淬火组织由马氏体和少量珠光体组成。超过1050℃后,淬火组织粗大,且出现低硬度奥氏体。Fe-B-C铸造合金在900~1050℃淬火后,都可获得马氏体+硼化物组成的复合组织,硬度大于55 HRC。用这种材料制造的破碎机锤头,使用寿命达到高锰钢的2~3倍。     

间隙尺寸对结构钢感应加热淬火淬硬层深度的影响

研究了45、40Cr钢感应加热水冷处理后的组织。感应加热频率为15 kHz,功率、工件相对移动速度分别为40 kW、5~11 mm/s和70 kW、6.5~11 mm/s,感应圈与工件之间的间隙尺寸分别为1.5 mm、3 mm。试验结果表明,淬火试样表面至心部由马氏体、马氏体＋铁素体、马氏体＋铁素体＋珠光体组成,中心为珠光体＋铁素体原始组织。40Cr钢试样与感应圈之间的间隙尺寸由3 mm减小到1.5 mm时,淬硬层深度的增加幅度为：宏观测定法为47%,金相测定法为49%;而45钢试样宏观测定法为45%,金相测定法为46%。     

亚温淬火低碳钢的组织特性及冷轧后的再结晶

用扫描电子显微镜对14MnNb钢不同工艺亚温淬火试样的组织进行了比较研究,并用残留硬度法对亚温淬火组织80%变形量冷轧后再结晶动力学进行了研究.结果表明,直接加热到亚温区淬火试样中铁素体为块状;淬火后重新加热到亚温区淬火试样中铁素体为细小均匀分布条状;完全奥氏体化后炉冷到亚温区淬火试样中铁索体为不规则的多边形.950℃×20min淬火和950℃×20min炉冷到830℃×20min淬火试样80%变形量冷轧后再结晶激活能分别为163.9和187.9 kJ·mol~(-1).     

1.7%C超高碳钢高频感应淬火工艺及组织特征

研究了含1.7%C超高碳钢高频感应淬火后的组织特征.试验表明,该钢经淬火与高温回火预处理后再进行高频感应淬火后的组织中存在大量的板条马氏体,且板条马氏体数量随感应循环次数的增加而增多,讨论了该钢感应加热淬火后的组织特征.     

工程机械用Q1300E超高强钢的淬火工艺

利用全自动拉力试验机、全自动冲击试验机、光学显微镜和扫描电镜研究不同淬火工艺下Q1300E钢板的力学性能和显微组织。结果表明,当淬火加热时间为60 min,淬火温度为840 ℃时,强度和低温冲击性能最好,回火态力学性能满足GB/T 28909—2012要求,屈服强度1302 MPa,抗拉强度1505 MPa,-40 ℃纵向和横向冲击吸收能量分别为74 J和61 J;淬火温度为870、900和930 ℃时,抗拉强度和低温冲击吸收能量满足GB/T 28909—2012要求,但屈服强度低于1300 MPa;淬火温度的变化对晶粒尺寸的影响较为明显,淬火温度840 ℃时,平均晶粒尺寸最小,为5.7 μm,淬火温度930 ℃时,平均晶粒尺寸为15.9 μm。淬火加热时间对力学性能和晶粒尺寸的影响相对较小,当淬火温度为840 ℃,淬火加热时间为40~80 min时,回火态力学性能满足GB/T 28909—2012要求,晶粒尺寸为4.5~6.5 μm。     

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研究了淬火温度、回火温度对钢的强度、硬度、塑性和冲击韧性的影响,试验结果表聪：塑料模具钢的最佳预硬化处理工艺应为：850～870℃空或油淬,60O～650℃×2h回火。     

基于PLC和MCGS的感应加热工况监控系统设计

针对感应加热工件淬火质量和生产过程安全问题,提出一种基于台达PLC和MCGS组态的感应加热工况监控系统解决方案。详述了感应加热工况监控系统的硬件设计、下位机PLC控制程序及MCGS组态软件设计。实现了工件淬火工序的时序与逻辑控制,并集控制、操作、显示、输出于一体,提高了感应加热工件淬火效率及生产过程的安全性,实现了工件淬火质量追踪,性能安全可靠,达到了设计目标。     

大直径锻造耐磨钢球的热处理工艺

采用二次加热淬火和低温回火工艺改善?120 mm锻造耐磨钢球的使用性能,研究了二次加热淬火工艺中不同升温速率和淬火冷却时间对钢球硬度分布、冲击性能和显微组织的影响.得出钢球的最佳热处理工艺为:以2.8℃/min的速率升温至840℃并保温1 h,出炉空冷至800℃后淬入35℃水中冷却350～400 s,然后出水空冷至80...