基于特征工艺的机床夹具CAD系统研究

论述了机床夹具CAD系统MF CAD(MachineToolFixtureCADSystem)的方案设计 ,提出了基于特征技术的零件工艺模型表示方法。应用特征技术建立面向特征工艺的夹具设计模型 ,实现了一种基于特征工艺设计与夹具设计为一体的集成模式。     

机床夹具智能化设计系统

夹具方案设计专家系统是实现夹具设计自动化的有效途径。本文重点讨论了机床夹具智能化设计系统的结构，基于特征的回转体零件信息描述，夹具方案设计专家系统和夹具装配图设计等技术，并开发了专用夹具设计原型系统ＳＦＤＳ。     

基于特征工艺的机床夹具 CAD系统研究

论述机床夹具CAD系统(Machine too1 Fixture CAD system简称MF—CAD)的方案设计，提出基于特征技术的零件工艺模型表示方法。应用特征技术建立面向特征工艺的夹具设计模型，实现了一种基于特征工艺设计与夹具设计为一体的集成模式。     

基于特征工艺设计的夹具设计系统研究

介绍一种基于加工特征的工艺设计与夹具设计为一例的集成模式,利用特征技术建立面向夹具设计的工艺模型和面向夹具方案设计的装夹特征模型,并将其嵌于ＣＡＰＰ和ＣＡＦＤ之中,实现工艺设计与夹具设计的集成,应用基于实例和框架与规则相结合的推理方法实现夹具方案设计自动化。‘     

基于实体模型的计算机辅助夹具设计

应用实体建模技术探讨在三维造型软件环境下计算机辅助夹具设计的开发方法与结构设计过程 ,提出了一种基于零件形状特征和零件加工信息特征的计算机辅助夹具设计建模技术 ,论述通过MDT的二次开发接口所开发软件的功能模块和夹具的设计方法。     

基于工艺特征的夹具实例检索算法研究

针对基于实例的夹具设计中如何快速检索出相似实例的问题,提出了一种零件结构和工艺特征集合的有向工艺特征关系图概念,定义了有向工艺特征关系图同构属性的判定方法,并采用以零件结构特征和有向工艺特征关系图来构建夹具实例库.给出了零件工艺特征属性相似度计算方法,以零件工艺特征的关系及属性为特征,设计了面向零件结构和工艺特征的夹具实例检索算法.以变速杆零件为对象进行应用验证,证明了该方法在实际应用中的实用性和可行性.     

夹具CAD系统及其特征建模工具的研究和开发

论述在MDT的三维造型环境下夹具CAD的系统结构设计过程,并对其功能模块提出了自己的设计方法。通过MDT的二次开发接口,开发了一种基于零件形状特征和零件加工信息特征的夹具CAD系统的特征模型。     

并行工程中基于Web的夹具设计评价工具

分析并行工程中计算机辅助夹具设计的需求,论述了零件可装夹性评价和夹具综合评价的评价指标,针对评价指标具有较强模糊性,提出了多专家模糊语义表达评价值的评价方法。利用动态网页开发技术,开发基于Web的夹具评价工具,使分布在异地的多学科专家通过互联网对夹具设计进行实时协同评价。     

基于实体建模技术的通用夹具CAD系统研究

应用实体建模技术探讨在三维造型软件（MDT）环境下通用夹具下CAD系统的开发方法与结构设计过程，提出了一种基于零件形状特征和零件加工信息特征的夹具CAD建模技术，论述通过MDT的二次开发接口所开发软件的功能模块和夹具元件库的设计方法。     

基于齿轮箱体零件特征相似的夹具设计

针对具有相似特征的单件、小批齿轮箱箱体零件仍采用每一零件、每道工序设计专用夹具而影响工艺准备效率,以及生产成本增高不下的问题,开展了对于相似齿轮箱体零件相似特征的分析,提出了相似箱体零件在同一工序上共用一套夹具,夹具要满足的要求,采用了一种由标准化模块与专用模块组合的结构可调的夹具设计方法。该方法基于夹具设计标准件库和模板式的专用模块,同时借鉴了组合夹具、成组夹具和专用夹具的优点。夹具结构中的专用件在设计制造时融入了组合夹具的思想,并将其做成参数化的企业通用标准件。以镗孔夹具实施前后的实际使用作对比,研究结果表明,相对于传统专用夹具设计,该方法明显提高了柑似齿轮箱体央具的设计制造速度,同时生产现场减少了许多相似的夹具,能够有效降低生产准备成本。     

基于功能特征结构映射的夹具设计模型与方法

为实现夹具设计的智能化,基于功能论的设计方法,通过对夹具的功能进行分析和分解,研究了夹具功能的表达和夹具的设计过程,建立了基于功能特征映射模型的夹具设计过程和方法。构建了夹具的功能模型,提出用特征作为夹具功能和结构的中介,建立了功能-特征-结构的映射模式。在对夹具设计中的约束进行分析的基础上,总结了夹具各子功能的备选特征集,运用模糊映射的理论实现夹具功能到特征和特征到结构的映射,得到夹具的结构方案。最后,用钻模设计进行了实例验证,证明了该方法的可行性和有效性。     

基于SOLIDWORKS配置技术的组合夹具参数化设计

基于组合夹具的特点,灵活运用SOLIDWORKS2003的配置技术,介绍了一种组合夹具的参数化设计方法和实现步骤,应用表明,本方法具有很强的实用性.     

基于SolidWorks配置技术的组合夹具参数化设计

基于组合夹具的特点,灵活运用SolidWorks的配置技术,介绍了一种组合夹具的参数化设计方法和实现步骤。应用表明,该方法具有很强的实用性。     

面向产品并行设计的敏捷夹具设计系统

敏捷夹具是具有“敏捷”特性的夹具。根据产品并行设计对夹具设计系统的功能需求,提出敏捷夹具设计系统由基于Web的敏捷夹具辅助设计工具和夹具CAD组成。论述了敏捷夹具设计系统的总体结构、设计流程、网络环境和敏捷夹具设计系统等关键技术,最后介绍了敏捷夹具辅助设计工具的实例HT－AFDT。     

A case-based reasoning approach for design of machining fixture

Appropriate fixture design could lower process time, lower cost, and improve the quality of products. This paper proposes a case-based reasoning (CBR) method, with improved indexing and retrieving approaches which are critical issues in machining fixture design systems. A case storage for fixture design case indexing approach is developed so that the database is constructed into two levels—to manage and categorize numerous related fixture designs. The data includes existing workpieces and associated fixture planning and unit depository as solutions. Based on this approach, a CBR method with a two-step case retrieval is presented. The objective is to improve searching results in database for machining fixture design. In this CBR-based fixture design method, the appropriate workpiece in the first level of database by using design requirement is found. Then, the proper conceptual fixture design can be achieved by retrieving related fixture case from the second level. This method facilitates the fixture designing by means of referencing past design cases to generate a conceptual fixture design quickly and easily. It also helps in the finishing design by suggesting some alternative fixture cases. Finally, several case studies are used to validate and present the applicability and usability of the proposed approach.     

基于KBE的组合机床夹具快速设计系统的研究与开发

为提高组合机床夹具的设计质量和效率,将KBE技术应用到组合机床夹具的设计流程中。在对组合机床夹具的结构特点和功能进行分析的基础上,提出了基于KBE的组合机床夹具快速设计系统的设计方案。利用NX/Open二次开发技术以及基于VS.NET集成开发环境开发出了组合机床夹具的快速设计系统原型,该系统通过开放的形式支持设计人员修改设计方案,实现设计人员与计算机之间的交互式协同设计。最后以柴油机缸体加工用夹具为例,验证了基于KBE的组合机床夹具快速设计系统的能够有效地重用设计知识,保证了夹具产品设计质量,提高了夹具产品设计的效率。     

A mathematical approach to analysis and optimal design of a fixture locating scheme

In manufacturing engineering, localization accuracy is a key concern in the design of a fixture to specify a locating scheme and tolerance allocation. This paper presents a general analysis methodology that is able to characterize the effects of localization source errors based on the position and orientation of the workpiece. From this methodology, a fixture model is formulated by taking into account the overall errors among the system consisting of the workpiece and the fixture in the design of the fixture locating scheme. With this model, the locating principle and a criterion of the robust optimal design are then proposed to improve the localization quality of the fixture. Some examples are provided and allow for a detailed discussion about how to carry out the optimal design of the locating scheme. A comparative study is also made between the optimal solution and the empirical one. Finally, an experiment is made to validate the fixture locating scheme for a cylindrical workpiece. We conclude that this robust design method effectively achieves stable machining precision in workpieces.     

夹具定位方案的数学建模及其优化设计

针对计算机辅助夹具设计的设计质量仍取决于设计者或专家的经验与知识水平、难以得到最优设计结果这一现状，建立了基于工件位置偏移与定位源误差之间关系的定位方案运动学模型，提出了定位方案的优化设计准则，从而改变了传统夹具设计中定位方案的经验性设计模式。通过实例说明了定位方案的稳健优化过程。研究结果表明，基于运动学模型的定位方案优化方法可以提高定位质量。在汽车、航空航天等制造领域中，定位方案的优化方法具有理论与应用价值。     

面向大规模定制的夹具优化设计系统

针对大规模定制生产环境下夹具相似性的特点,提出了以工件的加工变形最小和变形最均匀为目标的夹具优化设计方法.基于SolidWorks平台,以VC为开发工具,采用遗传算法和有限元方法相结合的优化方法,开发了参数化夹具优化设计系统,并进行了验证.     

基于图的夹具特征识别方法研究

夹具特征识别是实现夹具自动化设计的基础。本文在属性邻接图的基础上,给出了一种通过几何推理实现夹具特征识别的方法。在该方法中定义了制造特征方向,并通过最大凹边凝聚的方法,实现了极限表面的识别,在此基础上通过一系列几何推理算法来识别夹具特征。该方法可以有效地解决CAD与夹具设计CAD之间的集成问题,为自动化夹具设计探索了一种新的途径。