热镀锌带钢表面"抬头纹"缺陷影响因素分析

通过对小锌花热镀锌带钢表面出现的“抬头纹”缺陷的分析，指出了导致小锌花热镀锌产品“抬头纹”缺陷的主要原因是随着锌液中铅含量的降低，锌液粘度增大、流动性降低，导致锌液对钢带浸润变差所致；并提出了控制“抬头纹”缺陷的有效措施。     

热基镀锌产品黑点和横纹缺陷的产生机理及控制

介绍了典型无锌花热基镀锌产线的工艺特点,研究了热基镀锌产品固有缺陷——黑点和横纹的产生机理和影响因素.通过对带钢表面粗糙度、带钢运行稳定性、炉区工艺、锌液成分、锌液和带钢温度等因素进行合理控制,黑点和横纹缺陷得到了有效控制,热镀锌产品表面质量大大提升.     

连续热镀锌机组锌液温度的精确控制

锌液温度的控制直接影响到连续热镀锌机组锌锅内锌渣的产生量和锌层中抑制层的成分及结构,进而影响热镀锌产品的表面质量。系统分析影响连续热镀锌机组锌液温度精确控制的因素,改进带钢入锌锅温度的控制、锌液温度的检控精度,精确控制锌锅加锌速度,优化锌锅辊预热温度控制,实现锌液温度的精确控制。     

涟钢GI板面沉没辊辊印缺陷控制

本文首先对GI板面沉没辊辊印缺陷的形貌进行描述,然后结合涟钢热镀锌线生产情况,对该缺陷的成因进行分析,指出其产生的主要影响因素是:原料板面清洁度及粗糙度;沉没辊辊径大小、沟槽尺寸及加工精度;锌锅锌液Al含量范围;带钢与沉没辊之间的摩擦力;锌液温度及入锅前带钢与锌液温差等。最后根据现场条件提出可行的控制措施。     

连续热镀锌带钢表面缺陷原因分析及解决措施

介绍了连续热镀锌带钢镀层表面存在的各类常见缺陷,包括锌渣、气刀条痕、划伤、热褶皱、光整羽痕和压印等,并分析了缺陷产生的原因,针对缺陷提出了解决措施。实践表明,热镀锌带钢的表面质量明显改善,O5板合格率达到了90%以上。     

热镀锌带钢镀层锌渣缺陷形成分析及改进技术

结合宝钢冷轧厂的生产工艺和设备,对热浸镀锌带钢镀层锌渣缺陷形成机理进行了分析,重点叙述了沉没辊上锌渣的形成过程,同时提出了改善热镀锌带钢镀层锌渣的工艺技术和设备.     

厚规格热镀锌产品沉没辊印形成原因分析及对策

厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷一直是包钢热镀锌机组的瓶颈问题。通过采用XRD物相分析法对沉没辊结渣成分进行分析,影响厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷主要因素为锌液温度、锌液Al含量、带钢清洗质量以及镀后冷却塔张力控制,针对影响因素制定有效的控制措施,从根本上减轻或消除了厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷。     

热镀锌锌渣形成原因分析及控制研究

在某热镀锌产线实际生产过程中,带钢表面产生锌渣缺陷。通过分析锌渣产生的机理,进一步研究锌渣的成因,在工艺技术参数和设备等方面进行优化改进,从而有效的控制锌渣缺陷的生成,提高了带钢表面质量,对其它产线该缺陷的控制具有指导意义。     

超厚锌层热镀锌带钢生产实践

介绍了超厚锌层热镀锌带钢的生产技术要点和难点,分析了产线速度、带钢入锌液温度、锌液成分和气刀参数对锌层厚度的影响。通过提高明火加热的空燃比至0. 85及加热炉炉温至1 250℃以上,调整带钢入锌液温度为430～450℃,控制Al含量0. 10%～0. 20%,调整气刀唇缝间隙、压力及距离等措施,可降低Fe-Zn合金层厚,得到锌层粘附性及表面质量良好的超厚锌层热镀锌产品。     

无锌花热镀锌带钢锌流纹缺陷分析及改进

认真分析了热镀锌过程锌流纹缺陷产生的机理和影响因素,对带钢表面粗糙度、带钢运行稳定性、炉区工艺控制、气刀控制参数、锌液成分、锌液和带钢温度等因素进行了全面系统的分析,并结合具体生产实际,提出了消除锌流纹缺陷的方法,取得明显的应用效果。     

影响连续热镀锌镀层粘附性因素的探讨

介绍了连续热镀锌镀层粘附的机理，并结合生产实际研究了影响镀层粘附性的工艺因素，包括原料表面状态、炉内气氛、锌液成分及镀锌工艺参数等，还提出了改善镀层粘附性的措施。     

国外汽车用热镀锌板生产技术综述

主要叙述诸如冷、热轧带钢连续热镀锌的典型工艺、清洗工艺、退火工艺、轧辊表面粗糙度的毛化技术、后处理技术等国外汽车用热镀锌板生产技术的进步和锌锅技术的发展，同时还侧重介绍热镀锌板生产技术今后的研发重点。     

热轧热镀锌板生产工艺研究及应用

从加热炉直燃段炉膛温度、带钢温度、带钢氧化还原之间的关系,以及该段各区炉温控制、带钢入锌锅温度等方面,阐述了热轧镀锌板的生产工艺及其在邯宝钢铁公司热轧镀锌线的应用,并总结出了厚规格热轧镀锌板生产工艺的关键控制参数。     

气刀对热镀锌锅流场影响的数值模拟

气刀喷吹是带钢连续热镀锌生产的重要工序,理解气刀喷吹过程对锌锅内部流场和表面流场规律的影响对提高带钢质量具有重要意义.建立了带钢连续热镀锌过程中气刀喷吹三维流场数学模型及锌锅流场三维数学模型,将气刀喷吹在锌锅表面的压力作为动量源项加载到锌锅流场数学模型的动量方程中,分析气刀喷吹压力及带钢速度对锌锅内部及表面流场的影响,...     

热镀锌过程边部过镀锌的有限元仿真

 通过对热镀锌过程带钢边部过镀锌缺陷（EOC）的Fluent仿真,获得了相关工艺参数与带钢上气压的影响关系,并基于带钢上流场分析,提出了EOC产生机理,获得了相应的边部锌层厚度控制工艺对策,使锌层厚度分布更加合理化,有利于带钢边部板形控制,提高了产品实物板形质量。     

带钢热镀锌沉没辊轴承座结构的改进

通过对带钢连续热镀锌生产线中锌锅沉没辊轴承座改进创新,对5种不同结构形式的沉没辊进行分析比较,确定U型槽锥销连接形式的轴承座是使用生产成本和维护费用最低的结构形式。     

钢带热浸镀工艺参数的动态精准控制方法

总结了独到性的钢带连续热浸镀工艺参数动态精准控制方法。其中,锌锅温度控制的原则是控制冷凝线在1~6 m、最佳2~4 m的高度范围内,冷凝线低于1 m必须提高锌锅温度,冷凝线高于6 m必须降低锌锅温度;钢带温度延时误差的补偿与测量误差的校正方法是通过热量平衡原理来校正光学高温计的读数;钢带进入锌锅的温度控制方法是以锌锅温度为基准控制不同厚度钢带与锌锅之间的温度差,薄板温差大而厚板温差小。该方法符合热浸镀生产的工艺原理,有利于确保生产出优良的产品,并降低能源消耗。     

Roll Shape Setting Technology of Hot Galvanizing and Planishing Mill

 A roll shape setting model was built for the hot galvanizing and planishing mill. The uniform transversal distributions of the front tension in the exit and the unit pressure were considered as the objective function. At the same time, the quality of the products, the stability of zinc layer, and the homogeneity of spangles were of considerable significance in the planishing process. The model was applied to the roll shape setting of the 1800 cold rolling 3#CGL hot galvanizing and planishing mill of Baosteel Co Ltd. After being planished, the flatness of a strip that was less than 6 I was more than 97%, and the flatness of others were less than 10 I; the pass percentage of the zinc layers reached 100%.     

连续热镀锌退火炉的数学模型开发

针对大型冷轧带钢连续热镀锌退火过程模型化及控制这一实际工业难题，以及目前国内最先进的定钢热镀锌退火生产线中存在的大量实际问题，开发了适宜于实时控制的两类新颖的数学模型：带温分布模型和带温跟踪模型，研究了模型的实际、稳定性和辨识等问题，仿真和工业应用效果良好。     

热镀锌板温度测量数据辨识模型探索与应用

介绍了热镀锌机组带钢进入锌锅的温度控制原理,针对板温控制建立了温度测量数据辨识模型,即用等温辐射针对温度进行测量的辨识模型,介绍了基于辨识模型的生产实践和取得的效果。