香菇菌汤熬制工艺参数的优化研究

以香菇和猪骨为主要原料,研究香菇菌汤熬制的主要工艺参数。以菌汤中固形物溶出率和蛋白质溶出率为考察指标,通过单因素和正交试验分析和讨论,确定香菇菌汤最佳熬制工艺参数。结果表明：熬制温度为120℃、熬制时间为30min、料液比为1:70(g/g)、香菇粉粒度为60 目,在此工艺条件下,固形物溶出率和蛋白质溶出率分别达到44.55% 和40.56%。     

羊肚菌菌汤熬制工艺优化及其风味成分分析

本文以羊肚菌子实体为原料,分别选取新鲜羊肚菌与干制羊肚菌,采用不同料液比(1:20、1:40、1:60、1:80、1:100 g/mL)熬制菌汤,分析新鲜羊肚菌与干制羊肚菌菌汤的固形物溶出率和色差、呈味核苷酸含量以及所得菌汤氨基酸,获得优化工艺:在温度为95 ℃条件下,料液比1:40 g/mL时熬制60 min。优化工艺后所得鲜菌菌汤可溶性固形物溶出率较高,达40.89%,氨基酸总含量为199.126 mg/100 g,必需氨基酸比重达38.63%,色泽良好,营养丰富,味道鲜美。     

美味牛肝菌汤的熬制工艺及风味基料配方研究

为研究美味牛肝菌汤及其固体风味基料的制作工艺，以美味牛肝菌为原料，采用单因素试验及响应面法优化美味牛肝菌汤的最佳熬制工艺参数，通过顶空固相微萃取-气质联用技术（HS-SPME-GC-MS）检测菌汤冻干粉的挥发性风味物质组成，并以菌汤冻干粉为基料，采用均匀设计研制美味牛肝菌汤固体风味基料配方。结果表明，美味牛肝菌汤的最佳熬制工艺为料液比1∶74(g∶mL)、熬制温度70℃、熬制时间50 min，在此优化条件下，蛋白质溶出率达到20.12%。采用HS-SPME-GC-MS从菌汤冻干粉中共检出29种挥发性风味物质，其中酮类化合物相对含量最高，占31.66%。美味牛肝菌汤固体风味基料的最佳配方为食盐4.5%、白砂糖3.0%、味精1.8%、柠檬酸0.1%，在此优化条件下，研制的美味牛肝菌汤固体风味基料色泽均匀、风味独特、无异味，综合品质佳，感官评分为93.22分。     

制汤工艺条件对猪排骨蛋白质溶出率的影响

以排骨蛋白质溶出率为指标,通过单因素试验及正交实验优化排骨汤煮制的工艺条件。结果表明:传统瓦罐煲汤法的骨水比例1:6(g:mL),煮沸后恒温120min,蛋白质的溶出率为19.73%。压力锅炖汤法的压力0.10MPa,骨水比例1:3(g:mL),煮制180min,蛋白质的溶出率达52.82%。木瓜蛋白酶用量2.4%,骨水比例1:4(g:mL),50℃,pH7.0,酶解420min,蛋白质的溶出率达到71.86%。3种制汤方法中酶解制汤法最佳,其水解液无苦味,色泽金黄,具有浓郁的排骨汤香味。     

香菇菌汤呈味核苷酸溶出的熬制工艺优化研究

就水煮时间及水煮温度、pH、盐浓度、麦根浸出液用量等因素对香菇菌汤呈味核苷酸:5′-肌苷酸+5′-鸟苷酸(IMP+GMP,I+G)溶出的影响进行了研究。结果表明,水煮时间及水煮温度、pH、盐浓度、麦根浸出液用量对I+G的溶出量均有显著影响。进一步通过正交实验得到了香菇菌汤呈味核苷酸I+G溶出的最佳熬制工艺:香菇片水溶液pH调制成6.5,加入3.0%的NaCl和4.5%的麦芽根浸出液,65℃下保温30min。在此工艺条件下,菌汤中I+G量达39.7μg/mL。     

香菇菌汤及酶解液中滋味成分及呈味特性的对比分析

为对比分析香菇酶解液与香菇菌汤中滋味成分及呈味特性的变化,采用氨基酸自动分析仪和高效液相色谱仪检测香菇酶解液、复水原液及菌汤中的游离氨基酸和5’-核苷酸等呈味物质的含量,利用经典公式计算等鲜浓度（equivalent umami concentration,EUC）值,对其鲜味进行评价,并用电子舌对比分析其滋味轮廓。结果表明,酶解液中的游离氨基酸总量最高,为3 453.98 μg/g。三者呈味氨基酸占总游离氨基酸的比例相近且均含有较多的苦味氨基酸。香菇菌汤中5’-鸟苷酸的含量最高,为967.84 μg/g,而酶解液和复水原液中5’-腺苷酸的含量最高。EUC值结果表明,香菇酶解液EUC值最高,为30.54 g MSG/100 g,说明其呈鲜效果最明显。电子舌主成分分析结果显示,判别指数为94,香菇菌汤、酶解液及复水原液的整体滋味有显著差异。     

菌菇汤冻调味料制备与工艺优化

本文选用野生白牛肝菌和鸡枞菌作为原料制备一种菌菇汤冻调味料,为使其获得较佳的产品品质,且最大程度保留原材料的营养成分,本研究通过不同实验方法来优化调味料的制备工艺。实验以感官评价和质构分析为检测指标,通过单因素和正交实验设计优化菌菇汤冻调味料的凝胶效果,然后以感官评分、蛋白质溶出率和多糖溶出率为指标,对菌菇汤冻调味料的主要工艺参数进行优化。结果表明,菌菇汤冻调味料的最优工艺条件为:卡拉胶/魔芋胶配比2∶8,复合凝胶剂添加量5%,食盐添加量2.5%,菌菇配比(白牛肝菌∶鸡枞菌)3∶1,菌菇添加量5%,菌菇粒度120目,煮制时间12 min。按此工艺条件制得的样品感官品质好,而且原料中多糖和蛋白的损失最少。      

大豆花生豆腐脑的凝胶性研究

以大豆、花生为主要原料,通过浸泡、磨浆、热处理、混匀和凝固等工艺制备复合豆腐脑。以蛋白质的溶出率为指标分析大豆的浸泡条件,以凝胶强度为指标分析复合豆腐脑的制备工艺条件。结果显示,大豆蛋白质的最佳溶出条件为0.4%浓度的NaHCO3、浸泡16h、1∶8（g/mL）的固液比。配比为1∶1的大豆花生混合浆料的最佳凝固条件为:固液比1∶8（g/mL）,温度85℃,时间20min,葡萄糖酸-δ-内酯（GDL）的添加量0.4%。在该条件下形成的复合豆腐脑凝胶强度在20～25g,稳定性好。      

菌菇狭鳕鱼汤加工工艺优化及核苷酸含量的变化

以狭鳕鱼和蟹味菇为原料熬制菌菇鳕鱼汤,以感官评分为主要评价指标,氨基酸态氮和可溶性蛋白含量为辅助指标,在单因素实验基础上,采用响应面试验优化菌菇狭鳕鱼汤的加工工艺,得到最佳的工艺条件为:熬煮时间90 min、料水比1∶2.8、蟹味菇添加量18%,在此条件下熬制的菌菇狭鳕鱼汤风味良好,感官评分为8.60分,与预测值相近。采用最佳工艺熬制菌菇狭鳕鱼汤,利用高效液相色谱法分析蟹味菇对鱼汤中核苷酸含量的影响。结果表明:菌菇狭鳕鱼汤中5'-GMP、5'-IMP和5'-AMP含量均显著提高(P0.05),核苷酸总量是对照组狭鳕鱼汤的4.15倍。     

茯砖茶氟溶出动力学实验研究

利用氟离子选择电极法,研究了茯砖茶在不同冲泡时间、茶水比、冲泡次数及茶叶粒度条件下的氟溶出情况.研究结果表明,茯砖茶氟溶出率与煮熬(或冲泡)时间之间呈对数函数曲线相关;茶水比越小,茯砖茶氟溶出率越高,茶水比越大,氟溶出率越低;茯砖茶氟溶出率与煮熬(或冲泡)次数呈指数函数曲线相关;随着冲泡次数增多,茯砖茶氟溶出率显著减小,氟大部分在第一泡中溶出,此后溶出率呈逐步下降趋势,煮熬法与冲泡法均如此;茶叶粒度越小,越有利于茯砖茶氟的溶出.     

基于GC-MS和氨基酸分析的羊肚菌汤适宜煮制时间研究

为确定羊肚菌汤适宜的煮制时间,本文对煮制20、40、60和120 min的羊肚菌汤的感官指标、挥发性风味物质及氨基酸进行量化分析。结果表明:羊肚菌汤在煮制40 min时色泽、气味和滋味最好,评分显著高于其他煮制时间（P<0.05）;煮制过程中共检测出49种挥发性风味物质,在煮制20、40、60和120 min的羊肚菌汤分别鉴定出22种、35种、31种、27种,醛类、酸类、酯类和烃类物质的总量在煮制40 min时显著高于其他煮制时间（P<0.05）,分别达到171.93、163.5、245.89和34.35 mg/g;鲜味氨基酸总含量在煮制40 min时显著高于其他煮制时间（P<0.05）,为21.54 mg/g,总氨基酸含量在煮制40 min时最高,为70.20 mg/g,表明煮制40 min是氨基酸溶出的高峰时期。羊肚菌汤的感官指标评分、挥发性风味物质种类及总量和氨基酸均含量及溶出在煮制0~40 min上升时期,在煮制40~60 min时开始逐渐下降,煮制60 min之后急剧下降。煮制时间过短或过长均不利于挥发性风味物质和各种氨基酸的呈现。本实验条件下,羊肚菌汤的煮制时间以40 min为宜,建议不要超过60 min。本文为羊肚菌汤的煮制时间提供了理论依据。     

灵芝功能成分酸奶营养品质与风味物质分析

以灵芝酸、灵芝多糖和脱脂乳为原料,制备灵芝多糖酸奶和灵芝酸酸奶,采用固相微萃取-气相色谱-质谱（solid-phase micro extraction-gas chromatography-mass spectrometry,SPME-GC-MS）联用技术对不同灵芝功能成分添加的酸奶的挥发性风味物质进行分析。结果表明,与空白对照酸奶相比,灵芝多糖酸奶和灵芝酸酸奶乳酸活菌数分别增加3.1 倍和1.5 倍,灵芝多糖可显著促进嗜热链球菌、植物乳杆菌增殖生长。经SPME-GC-MS测定,空白对照酸奶中检测出24 种挥发性风味化合物,质量分数0.12%灵芝多糖酸奶中检测出37 种挥发性风味化合物,质量分数0.09%灵芝酸酸奶中检测出30 种挥发性风味化合物,3 种酸奶的风味特征为酮、醛、酸、醇、酯类等化合物综合作用结果。与空白对照酸奶相比,灵芝多糖酸奶中酮类、醛类、醇类相对含量降低14.15%、3.00%、10.35%,酯、烃类相对含量提高14.01%、10.42%;灵芝酸酸奶中酮、酸、醇类化合物相对含量分别降低4.78%、2.22%、8.93%,醛、酯类相对含量增加5.31%、10.61%。结果表明灵芝酸、灵芝多糖酸奶中风味物质种类增加,功能品质提高。     

不同解冻方式对伊拉兔肉挥发性风味物质的影响

为探究不同解冻方式对伊拉兔肉挥发性风味物质的影响,采用顶空-固相微萃取结合气相色谱-质谱联用技术,对低温解冻、自然空气解冻、流水解冻、微波解冻和超声波解冻5 种方式处理的伊拉兔肉挥发性风味物质进行定性及定量分析。结果表明：不同解冻方式对兔肉挥发性风味物质的变化有一定的影响,共检测到解冻兔肉挥发性风味物质71 种,其中醛类26 种、酮类6 种、烃类14 种、醇类12 种、酯类8 种、酸类4 种、呋喃类1 种,且醛类所占的比例最高（＞70%）,其次是酮类、烃类及醇类化合物（＞5%）,酯类及呋喃类化合物所占的种类少且相对含量低（＜3%）。与鲜肉相比,流水解冻、微波解冻及超声波解冻处理兔肉醛类相对含量分别增加了19.385%、4.694%和18.285%,而低温解冻则下降了6.930%;低温解冻和微波解冻处理兔肉酮类相对含量分别增加了72.843%和14.554%,而超声波解冻则下降了72.932%;微波解冻后兔肉挥发性烃类变化与低温解冻相似;仅超声波解冻检出兔肉的特征风味物质2-戊基呋喃;自然解冻处理兔肉主要挥发性风味物质与鲜肉最为接近,对其风味的保持最好。解冻处理与伊拉兔肉挥发性醛类物质的相对含量呈现正相关,相关系数为0.584,而与醇类物质呈现显著负相关（P＜0.05）,相关系数为－0.835。     

不同烹调方式对羊肉品质的影响

研究不同烹调方式（蒸煮、烘烤和煎炸）对羊肉品质的影响,分别对样品中氨基酸、脂肪酸和核苷酸的组成及含量、质构指标以及肌肉微观结构进行检测。结果表明：蒸煮方式的损失率最低,对氨基酸、脂肪酸和核苷酸的组成及含量的影响最小;在3 种烹调方式对肉样处理过程中,肉样的氨基酸模式和脂肪酸模式均发生不同程度的变化;煎炸肉样中呈味氨基酸含量为55.33%,显著高于蒸煮肉样呈味氨基酸含量（50.67%）和烘烤肉样呈味氨基酸含量（49.33%）;烘烤肉样呈味核苷酸含量最低;蒸煮、煎炸和烘烤对肉样的脂肪酸组成及含量虽有影响,但组间并无差异显著性。烘烤肉样咀嚼性优于煎炸肉样和蒸煮肉样。在3 种烹调方式处理过程中,烘烤肉样肌纤维束变形、肌束膜破坏、肌间脂肪受损程度最严重。     

大足黑山羊宰后成熟过程中挥发性风味物质的变化

采用顶空固相微萃取结合气相色谱-质谱联用技术,研究黑山羊后腿肉在成熟过程中挥发性风味物质的变化。结果显示：在黑山羊宰后成熟过程中,共检测出6 类共77 种挥发性风味物质,分别为烃类、醛类、醇类、酮类、芳香族和杂环类化合物。其中醛类物质所占的比重最高,其次为烃类、醇类、芳香族化合物,而酮类、杂环类化合物所占的种类较少且含量也较低。在不同成熟时间点处,6 类挥发性风味物质的检出种类及相对含量存在显著差异,其中以72 h检出物质种类较多,各挥发性物质总相对含量最高。结果表明,宰后成熟工艺有利于羊肉风味的改善,且72 h为羊肉的最佳成熟时间点。     

永川豆豉发酵过程中总糖和氨基酸变化与滋味的形成

通过采集传统发酵过程中的永川豆豉样本,对其总糖、还原糖、糖化酶活性、总氨基酸、游离氨基酸构成进行测定。结果表明,在成品豆豉游离氨基酸中,鲜味氨基酸占总游离氨基酸的23.98%,鲜味风味突出。豆豉中甜味氨基酸和还原糖共同构成了其回甜的滋味特点。豆豉中短链脂肪酸和乳酸使其呈现一定的酸味,酚类物质和苦味氨基酸呈现一定的苦味。这些最终决定了永川毛霉型豆豉的特有的咸鲜回甘风味特点。     

鸡汤及鸡肉酶解液中游离氨基酸及呈味特性的对比分析

为对比分析酶解液与鸡汤中游离氨基酸的组成及含量,采用氨基酸自动分析仪分析检测鸡汤及鸡肉酶解液中的游离氨基酸,并用电子舌分析两者滋味轮廓。结果表明,酶解液中的游离氨基酸总含量相对鸡汤显著增加,两者呈味氨基酸占总游离氨基酸（total free amino acids,TFAA）的比例相近。鸡汤中味道强度值最大的为组氨酸,其次为谷氨酸,酶解液中味道强度值较大的除谷氨酸为呈鲜味的氨基酸外,其余均为呈苦味氨基酸。鸡汤中呈鲜味和甜味氨基酸占TFAA比例之和与呈苦味氨基酸相近,而酶解液中呈苦味氨基酸占TFAA比例多达72.60%,可见鸡汤整体滋味以鲜甜为主,而酶解液整体滋味以苦味为主。电子舌主成分分析结果表明鸡汤与酶解液滋味有显著差异。     

苹果渣发酵过程中游离氨基酸和挥发性香气成分分析

为提高苹果渣的利用价值,采用固态发酵法发酵苹果渣制备单细胞蛋白,并通过氨基酸自动分析仪及气相色谱-质谱联用技术对苹果渣制备单细胞蛋白的营养及风味进行分析。结果表明：苹果渣发酵前后游离氨基酸含量由3.25 mg/mL增加至15.68 mg/mL,呈味氨基酸含量由2.73 mg/mL增加至11.45 mg/mL,7 种必需氨基酸含量由0.87 mg/mL增加至5.33 mg/mL;苹果渣经过发酵后挥发性香气成分由发酵前的17 种增加到38 种,芳香族化合物的种类及含量有所增加,并新产生了酯类、呋喃类、含氮类化合物;发酵后苹果渣香气浓郁,风味得到显著改善。