摩擦颤振中的摩擦特性分析

通过实验和引用他人实验结果，计算了系统中的负阻尼和正阻尼。通过比较可知，系统由摩擦力-速度下降特性所产生的负阻尼完全不能抵消掉系统更大的正阻尼。     

摩擦提升机摩擦传动特性建模

以非线性有限元法和多体动力学理论为理论基础,通过采用考虑剪切变形的二维梁单元的绝对节点坐标方程来描述钢丝绳的柔性变形,借助于单元节点相对于摩擦轮的线-线接触方法,建立了摩擦提升机摩擦传动系统的多点动态接触动力学模型。研究表明,构建的摩擦提升机多点接触动力学计算模型由于综合考虑了钢丝绳的柔性体效应、钢丝绳与摩擦轮之间的动态接触、摩擦轮转速、摩擦系数等因素的影响,为分析摩擦提升机提升过程中,摩擦接触处钢丝绳的接触力、张力、滑动、接触等摩擦传动特征提供了一个有效的研究工具。     

销盘摩擦副摩擦性能分析

以MMW-1A多功能立式摩擦磨损试验机为试验设备,以销盘滑动摩擦为研究对象,研究在基础油润滑下摩擦系数与载荷、转速的变化规律。实验结果表明,在一定的范围内,摩擦系数随着速度、载荷的增加而减小。此外,采用有限元分析软件ANSYS对销盘实体模型进行仿真计算,分析结果表明:销盘接触应力最大分布在销的边缘,从外向内逐渐减小。     

摩擦摆中的摩擦激励特性研究

介绍一种摩擦摆实验装置,建立摩擦摆稳定摆动状态下系统的运动微分方程,计算并讨论摩擦副间相对角速度和相对角加速度对摩擦摆自激振动稳定性的影响。结果表明:与相对加速度有关的交变摩擦力是系统自激振动的主要原因,因此有效控制工程实践中各种摩擦自激振动的途径在于,力求使摩擦副间摩擦力既不随相对速度变化,更不随相对加速度波动。     

摩擦式点钞机摩擦材料的选择

本文着重分析了对点钞机中摩擦材料的基本性能的要求,以及国内外点钞机摩擦材料之间的差别,同时也阐述了在使用国外点钞机时对摩擦材料方面所采取的改进措施。     

300吨摩擦压力机摩擦带改进

300吨摩擦压力机,飞轮上的摩擦带经常磨损,不仅花费了大量人力和物力,而且常常影响生产。学习兄弟厂的经验,我们对飞轮上的摩擦带的结构和材料进行了改进。一、改进前摩擦带是采用宽60mm,厚10mm的铜丝石棉带排列两排,用铝或铜铆钉固定在钢板条上,然后缠绕在飞轮上。二、改进后     

湿式摩擦离合器摩擦副热特性分析

为了研究湿式多片离合器摩擦副的发热情况，选取其中一对摩擦副，建立了瞬态及稳态热分析有限元模型，将油槽类型转化为当量圆柱体并建立对流换热模型，计算了对流换热系数，并以此为边界条件，计算不同时间下摩擦片与对偶钢片沿径向和轴向的温度分布。同时，针对不同材料及槽型对摩擦副温度的影响进行分析，并采用SAE#2试验机，测试了不同材料及槽型的摩擦副温度，与理论分析进行了对比，温度变化趋势一致，误差较小。     

摩擦制动系统摩擦表面的摩擦学研究

基于系统分析的方法，建立了摩擦制动系统的摩擦学模型，分析了系统结构随时间和外界条件变化的特牲。对摩擦表面的摩擦学行为作了系统的分析，揭示了制动过程中摩擦力在不同条件下的组成机制。     

微型汽车离合器摩擦副摩擦因数的研究

论述了影响摩擦因数的因素;设计了一套研究工作载荷和滑动速度对微型汽车离合器摩擦副的摩擦因数影响规律的试验,得出微型汽车离合器摩擦副的摩擦因数随工作载荷的增加和滑动速度的增加均减小,并逐渐趋于稳定的结论。     

铜铁合金复合摩擦材料高温摩擦行为

研究高速列车用铜铁合金复合摩擦材料的高温摩擦磨损性能。在PlintTE77高温疲劳试验机上对该材料进行高温摩擦磨损性能测试 ,并对摩擦后的磨痕进行了微观组织分析     

机械密封端面摩擦机制与摩擦状态

机械密封端面摩擦状态是决定机械密封工作寿命和密封性能好坏的关键因素.从微观角度探讨了机械密封端面摩擦机制,分析了机械密封端面分别处于干摩擦、边界摩擦、流体摩擦和混合摩擦状态时的工作特性,介绍了机械密封端面摩擦状态的判断方法,分析了端面摩擦状态对机械密封性能的影响.对于普通机械密封,端面的最佳摩擦状态应该是混合摩擦状态,如密封性能要求较高,则应该是边界摩擦状态.     

摩擦压力机摩擦盘紧固螺母的改进

摩擦压力机的摩擦盘由于频繁正反向转动,且转动惯量较大,其紧固螺母与传动横轴的丝扣易磨损,损坏后须同时更换螺母和横轴。此种更换法费用高且吊装复杂。我们对此作了改进。具体方法是将紧固圆螺母改为剖分     

悬挂摩擦输送线摩擦轮打滑问题分析

根据整车厂生产现场发生的摩擦轮打滑问题,通过研究摩擦轮的结构原理和对摩擦轮驱动装置进行受力分析,总结出了解决和预防此类问题的方法和摩擦轮弹簧选型的计算方法,从而保证设备的可动率。     

摆动摩擦副摩擦磨损模拟试验台研制

针对发动机不同型号连杆小端轴承摩擦磨损试验,设计并研制一种摆动摩擦副的摩擦磨损试验台。试验台由摆动机构、液压加载系统、数据采集和PC控制系统三大部分组成。以变频调速电机作为驱动装置实现试验台被测摩擦副的相对摆动;设计液压系统作为试验台载荷激励源,以模拟发动机爆发压力;通过改变脉宽调制(PWM)信号的频率和占空比,采用计算机控制技术实现对载荷激励的控制。试验台工作转速、激励幅值、激励频率可调范围大,信号采集、分析处理及存储均可自动完成,能满足不同规格、不同工况的发动机摆动摩擦副摩擦磨损模拟试验要求。     

搅拌摩擦加工镁合金摩擦磨损性能研究

采用搅拌摩擦加工技术(Friction Stir Processing,简称FSP)对AZ31镁合金进行了表面改性,分别实验了加入纳米SiC粒子的FSP试样和没有加入粒子的FSP试样的摩擦磨损行为.研究结果表明:加入纳米SiC粒子的FSP试样的表面硬度明显高于没有加入粒子的FSP试样的表面硬度;由于纳米SiC粒子的加入,显著细化了镁合金基体的晶粒尺寸,与未加入粒子的FSP试样相比,加入纳米SiC粒子的FSP试样表现出更好的耐摩擦磨损性能.     

湿式摩擦副滑摩过程摩擦热计算

针对湿式离合器摩擦副的结构特点,研究离合器摩擦副表面粗糙接触情况,改进平均流量模型,建立修正的雷诺方程用于计算滑摩过程中油膜压力和油膜厚度的变化规律。采用Greenwood-Tripp接触模型,建立摩擦副摩擦热方程,模拟湿式摩擦副在滑摩过程中油膜厚度、相对滑摩转速、接合油压以及摩擦转矩变化规律,对摩擦副滑摩过程中微凸体和油膜剪切作用产生的摩擦热进行分析,得到它们径向呈线性和抛物线的分布规律,讨论接合油压和相对滑摩转速对微凸体和油膜剪切作用产生摩擦热的影响,并通过钢片的温度场实验对模拟结果加以验证。研究表明:接合油压越大,单位时间内微凸体和油膜剪切作用产生的摩擦热越大,单位时间产生摩擦热峰值的时间越提前;相对转速差越大,微凸体在滑摩过程中单位时间产生的摩擦热越大,油膜则与之相反,且相对转速的变化对单位时间产生摩擦热峰值的时间无影响。     

基于轮轨摩擦试验装置的摩擦因数测量方法

介绍用轮轨摩擦试验装置测量摩擦因数的基本原理及试验装置的组成部分,通过测量车轮空载转动的阻力、不同车轮转速下受不同载荷转动基本停止所需制动力的值以及计算对应的制动扭矩,得出不同载荷下制动力以及相应摩擦因数的整体趋势。结果表明:不同载荷和速度下轮轨间的摩擦因数基本处于0.16~0.18之间,与轮轨材质钢和铸铁滑动摩擦因数一致,并验证了在摩擦区域温度越高摩擦因数越小以及车轮制动力与载荷成正相关关系。因此,用轮轨摩擦试验装置测滑动摩擦因数的方法接近实际工况,适用于不同材质组合的摩擦因数的测量。     

搅拌摩擦焊接头摩擦磨损性能研究

在MM-200型摩擦磨损试验机上分别试验了LF2铝合金搅拌摩擦焊接接头焊缝区和母材的摩擦磨损性能。通过测定失重量和摩擦力矩的波动情况,得出了在不同的工艺参数条件下试样的抗磨损性和摩擦因数的变化规律。实验结果表明：搅拌摩擦焊接头的摩擦磨损性能明显优于母材,当正压力从50N增加到106N时,母材的失重量增加近6倍,母材的失重量在同等垂直载荷的情况下是焊缝的10-20倍。实验还表明搅拌摩擦焊接接头的摩擦力矩较小并且波动平缓。搅拌摩擦焊接头区域的磨损机制从磨粒磨损方式转变为疲劳磨损方式。     

盘式制动器摩擦材料摩擦性能试验研究

制动器摩擦性能的好坏直接影响到行驶车辆的安全性,其性能的降低会威胁到驾驶人员的人身安全.本文利用惯性台架模拟汽车行驶时具有的动能,在不同的工况下进行制动试验,通过对摩擦副间摩擦力及其表面温度的测量,分析不同工况对摩擦材料性能的影响(摩擦系数),试验结果可为摩擦材料的设计、制造工艺的调整提供可靠的理论依据.     

干摩擦条件下WC-Ni/SiC摩擦副的摩擦磨损性能研究

在MMU-10屏显式材料端面摩擦磨损试验机上采用环-环接触摩擦方式,研究了WC-Ni硬质合金与SiC陶瓷材料异配对摩擦副在干摩擦条件下的摩擦磨损性能,并与WC-Ni/WC-Ni硬质合金自配对摩擦副的摩擦磨损性能进行对比.利用扫描电子显微镜与能谱仪对摩擦副的磨损表面进行了观察和分析.结果表明:在相同试验条件下,对比WC-Ni/WC-Ni硬质合金自配对摩擦副,WC-Ni/ SiC摩擦副的摩擦因数稍低点;WC-Ni/ SiC摩擦副的磨损机制主要为磨粒磨损,而WC-Ni/WC-Ni摩擦副磨损机制为粘着磨损兼氧化磨损;由于WC-Ni/WC-Ni摩擦副的磨损表面发生氧化反应和焊合效应,配对效果劣于WC-Ni/ SiC摩擦副.