某沉积型低品位铝土矿浮选脱硅试验研究

对云南某沉积型低品位铝土矿进行了详细工艺矿物学研究,查明了该矿石的主要矿物组成及矿物含量、粒度分布特征及共生关系。本试验通过NaOH调浆,不添加任何抑制剂,采用铝土矿新型捕收剂H_2,在不脱泥条件下浮选得到铝土矿精矿,达到提铝降硅的试验目的。对于A/S 4.18的低品位原矿,浮选闭路试验可获得精矿含Al_2O_3品位52.73%、SiO_2品位6.23%,A/S 8.46,Al_2O_3回收率80.11%的良好工艺指标。     

山西某低品位铝土矿浮选产品沉降试验研究

以山西某低品位铝土矿浮选产品为研究对象,开展了浮选产品性质分析及沉降试验研究。考察了沉降浓度、絮凝剂类型及用量对沉降的影响,确定了适用于铝精矿和尾矿沉降的、较为合理的沉降浓度、絮凝剂类型和用量,为选矿厂的设计提供数据资料。     

低品位高硫铝土矿浮选脱硫工业试验

以河南某低品位高硫铝土矿为研究对象,以实验室浮选脱硫理论的基础上,进行高硫铝土矿浮选脱硫工业试验,使高硫铝土矿达到工业应用。系统考察了磨矿细度、捕收剂用量、浮选浓度及不同浮选流程等浮选条件对高硫铝土矿浮选脱硫指标的影响。试验结果表明:采用一段磨矿,一粗两扫工艺,稳定运转后铝精矿中硫含量由原矿1.87%降至0.31%,低于氧化铝工业所要求的硫含量≤0.5%标准,同时精矿氧化铝回收率达97.13%,硫脱除率达到85.34%,实现了低品位高硫铝土矿的工业应用。     

山西某低品位铝土矿浮选脱硅扩大连选试验研究

低品位铝土矿直接进入氧化铝生产流程,其生产成本高、经济效益差,正浮选脱硅提质是低品位铝土矿开发利用的一种有效途径.针对山西某低品位铝土矿,在实验室确定了磨矿细度、药剂制度及工艺流程,开展了正浮选脱硅扩大连选试验,在低品位铝土矿原矿Al2 O3含量为51.32％,铝硅比为2.60时,经"一粗一精两扫"流程,得到浮选铝精矿...     

低品位菱镁矿浮选试验研究

针对辽宁某低品位菱镁矿,采用反-正浮选工艺进行了硅钙杂质脱除研究。其中,反浮选作业采用阳离子捕收剂BK428,主要脱除含硅脉石;正浮选作业采用阴离子捕收剂BK420,强化含钙脉石脱除。试验结果表明,采用上述工艺流程与药剂制度可以使MgO品位为43.52%,SiO2含量3.74%和CaO含量2.69%的原矿,获得MgO品位为47.02%的精矿,菱镁矿精矿中SiO2和CaO含量分别降低到0.29%和0.93%,MgO回收率为71.64%。达到了选矿除杂的目的。为综合利用菱镁矿资源打下基础。     

山西某低品位铝土矿试验研究

针对山西某地低品位铝土矿进行浮选试验研究,主要通过浮选试验研究提高铝土矿A/S,提高低品位铝土矿的资源利用率。试验结果表明,通过磨矿细度、捕收剂用量等试验研究,可以有效提高本矿样中的A/S。     

低品位铝土矿选矿脱硅试验研究

以山西孝义低品位铝土矿为研究对象,筛选出“HZ”高效捕收剂强化捕收微细粒有用矿物,为成功分离低品位的铝硅矿物奠定了基础。通过磨矿和浮选试验研究,找出最佳磨矿细度为88%的条件,并通过二段磨矿工艺改善了磨矿产物的粒度组成,磨矿产物中-0.014mm粒级含量从72.03%降低到51.24%。低品位铝土矿的磨矿细度高和磨矿产物微细粒级含量高是选矿难度大的主要原因。采用一粗二精二扫工艺和提高浮选机转速强化微细粒疏水聚团的形成,改善浮选指标。对于A/S 4.43的低品位原矿,获得精矿A/S 9.76,回收率80.88%的良好工艺指标。     

河南低品位铝土矿磨矿试验研究

以铝硅比为4左右的低品位铝土矿为原料,在实验室进行铝土矿磨矿试验,结果表明:在磨矿细度为-0.075mm占80%左右时,采用选择性磨矿可以在一定范围内实现铝硅分离,为使精矿的铝硅比较高,采用选择性磨矿-粗细分选的流程更为适合。     

山西某低品位铝土矿综合利用试验研究

为开发利用Al_2O_3、SiO_2品位分别为54.88%和19.42%的山西某低品位铝土矿,在矿石性质研究的基础上进行综合利用试验研究。研究结果表明:原矿经过浮-磁闭路联合流程处理后,可以得到产率55.96%,A/S 6.49的氧化铝冶炼用原料精矿1,还可以得到产率22.74%,含铁量(Fe_2O_3)0.82%的合成陶瓷、耐火材料用原料精矿2,Al_2O_3的整体回收率达到了85.24%,取得了较好的分选指标,实现了对该铝土矿资源的综合利用。     

低品位铝土矿脱硅研究

采用两步氟化法处理低品位铝土矿,部分低品位铝土矿经氟化氢常温脱硅产生氟化铝,再加低品位铝土矿原矿与生成的不稳定氟化铝高温分解脱硅除氟制取高品位铝土矿。研究了铝土矿颗粒粒度、流化温度、流化时间对氟化氢脱硅的影响;又系统研究了焙烧温度、混合反应比等因素对脱硅除氟的影响。实验结果表明最优工艺条件为:控制矿石粒度为100目,在常温下通入氟化氢气体,通气时间1h,反应30min;控制氟化铝与铝土矿质量比1∶1.2,焙烧温度1000℃,焙烧时间3h。在此条件下,能达到最好的效果,制得的高品位铝土矿铝利用率达85%,其铝硅比达19,满足相关化工产品的标准。     

低品位铝土矿高效分选工艺研究

以A/S为2.97的低品位铝土矿为研究对象开展了浮选工艺研究。分析了矿石的化学成分、矿物组成、嵌布特征,在实验室分别采用浮选机、浮选柱进行了同一浮选流程对比实验。考察了低品位铝土矿的浮选特性,提出了浮选机与旋流静态微泡浮选柱相结合的机柱联合高效分选工艺,闭路流程最终得到Al2O3含量62.04%、A/S 6.42、回收率75.8%的精矿。在半工业实验中对旋流静态微泡浮选柱进行了优化,获得了良好的选矿指标,进一步验证了该工艺的可靠性。     

某低品位铜硫矿综合回收浮选工艺技术试验研究

针对该低品位铜硫矿的矿物特征,采用抑硫浮铜的优先浮选方案,配合石灰、硫化钠组合抑制剂抑制黄铁矿,成功实现了铜硫的有效分离。该浮选工艺流程结构简单,最终取得了铜精矿品位20.02%,回收率94.33%;硫精矿品位47.33%,回收率79.24%较为理想的试验指标。     

高硫铝土矿浮选脱硫试验研究

某高硫铝土矿中的Al₂O₃含量较高,品位较好,但因其硫含量高,开发利用程度较低。针对该高硫铝土矿,开展了磨矿解离工艺矿物学研究,确定其磨矿解离细度;进行了pH值影响、抑制剂用量、活化剂用量、捕收剂用量等条件试验研究。通过“一粗两精三扫”反浮选脱硫闭路试验流程,其原矿硫含量为7.18%,可得浮选铝精矿产率81.38%、硫含量为0.45%、Al₂O₃回收率96.15%;硫精矿硫含量为38.25%。试验结果非常令人满意。     

铝土矿正浮选尾矿沉降试验研究

采用沉降试验法研究了不同pH值及用量下,不加助凝剂、加无机凝聚剂(FeSO4.7H2O、PAC和PFS)和有机絮凝剂PAM对尾矿沉降的影响规律。结果表明,颗粒表面电性是影响尾矿沉降的重要因素,不加助凝剂时调节矿浆pH=7左右可实现尾矿的较好沉降。阴离子型PAM能显著提高铝土矿浮选尾矿浆的沉降速度,但亦需先调节矿浆pH至7左右,pH过高或过低都不利于尾矿浆的絮凝沉降。PAM与FeSO4.7H2O的组合,既可得到良好沉降效果,又可降低PAM和FeSO4K.7H2O的用量,具有较好的应用前景。     

云南某铝土矿浮选脱硅试验研究

通过对云南某低铝硅比铝土矿进行工艺矿物学分析,查明了矿样主要矿物及其组成;采用正浮选脱硅工艺流程,对脱硅过程中的主要影响因素和试验流程进行研究。试验结果表明,在磨矿细度为-0.074mm含量占80%、p H值为9.5、六偏磷酸钠用量60g/t,捕收剂HML用量800g/t的条件下,采用一粗一精一扫,中矿顺序返回的闭路正浮选工艺,可以获得氧化铝含量为70.76%、铝硅比为7.55和氧化铝回收率为81.27%的精矿产品。     

低品位铝土矿的流化分选法

文中着重报道了作者以流化分选法对低品位铝土矿进行分选成果.本方法的投资与成本较低,从目前铝土矿选矿分析角度来看,利用低品位铝土矿可能是较为有效的方法。     

低品位铝土矿选矿技术的优化

以铝硅比4左右的低品位铝土矿为原料,YG作捕收剂,碳酸钠作调整剂,通过实验探讨了正浮选方法提高一水硬铝石铝硅比的影响因素和工艺条件.对不同选矿流程的技术经济指标做了简要的对比.     

河南低品位铝土矿工艺矿物学分析

以河南低品位铝土矿为研究对象,对其物质组成、嵌布关系和粒度特性进行了研究,并对选矿指标影响因素进行了分析。     

云南某中低品位铝土矿脱硅试验研究

为利用云南某中低品位铝土矿,在研究矿石性质的基础上进行了浮选脱硅试验研究.结果表明:原矿Al2 O3含量为43.01％、SiO2含量为9.74％,在磨矿细度-0.074 mm占97.04％、捕收剂用量为1100 g/t的条件下,经过"一次粗选+两次精选+一次扫选"的闭路浮选流程处理后,可获得产率为70.11％、Al2O...