苯甲酸甲酯回收利用技术与经济

苯甲酸甲酯回收利用技术与经济李淑芬陈宝良王佰华（天津大学化工系，天津３０００７２）ＬｉＳｈｕｆｅｎ，ＣｈｅｎｇＢａｏＬｉａｎｇａｎｄＷａｎｇＢａｉｈｕａ（ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＣｈｅｍｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＴｉａｎｊｉｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔ...     

苯甲酸甲酯催化加氢制苯甲醛

在常压固定床反应装置上研究了ＺｒＯ＿２及不同金属改性的ＺｒＯ＿２系催化剂对于苯甲酸甲酯加氢制苯甲醛的反应性能，考察了催化剂制备方法、金属改性及反应条件对催化剂反应性能的影响。结果表明，Ｍｎ改性作用最显著；其次为Ｃｒ、Ｉｎ；而Ｚｎ、Ｙ、Ｃｕ、Ｃｏ改性较差。在反应温度３４０℃、氢空速（ＧＨＳＶ）８５０─１０５０ｈ￣（－１）、苯甲酸甲酯液体空速（ＬＨＳＶ）为０．１ｈ￣（－１）时，浸渍法与共沉淀法制备的催化剂（Ｍｎ／Ｚｒ原子比相应为５／１００与１０／１００），苯甲酸甲酯转化率＞６６％，苯甲醛选择性＞８４％。     

3-氰基苯甲酸甲酯的绿色合成

以3-醛基苯甲酸甲酯为原料,与盐酸羟胺反应后,再经脱水反应合成了3-氰基苯甲酸甲酯。考察了NaOH用量、溶剂乙醇用量、盐酸羟胺用量、脱水剂种类及用量和反应温度等条件对3-氰基苯甲酸甲酯收率的影响;并对合成产物进行了FTIR和1H NMR表征。表征结果显示,合成产物为3-氰基苯甲酸甲酯。实验结果表明,以乙酸酐为脱水剂的脱水效果较好;合成3-氰基苯甲酸甲酯的优化条件为:n(3-醛基苯甲酸甲酯)∶n(盐酸羟胺)∶n(NaOH)∶n(乙醇)∶n(乙酸酐)=1.0∶1.5∶1.8∶6.0∶1.5,脱水温度130～140℃。在此条件下,粗产品经水洗、过滤、甲醇重结晶后得黄色砂状晶体,产品纯度大于98%(w),3-氰基苯甲酸甲酯的收率可达95.1%。     

复合催化剂催化合成苯甲酸甲酯

以苯甲酸和甲醇为原料,用复合催化剂催化合成了苯甲酸甲酯。考察了催化剂用量、原料摩尔比、反应时间对酯化率的影响。结果表明,与传统催化剂浓硫酸相比,复合催化剂具有更好的催化性能,在复合催化剂（硫酸钛＋硫酸锆）催化作用下,苯甲酸用量0．5mol,醇酸摩尔比10：1,复合催化剂用量为苯甲酸质量的4％,70℃冷凝回流反应3h,酯化率可达94．3％。     

苯甲酸(酯)催化加氢制苯甲醛的研究进展

苯甲醛是一种重要的有机合成中间体和精细化工产品,广泛应用于医药、农药、化妆品、香料以及食品等行业.以价格低廉的苯甲酸或苯甲酸甲酯为原料,催化加氢一步制取无氯苯甲醛,符合原子经济和绿色生产的要求,操作简单,且得到的产品纯度高、不含氯,已经吸引了国内外研究学者的广泛关注.笔者总结国内外以苯甲酸或苯甲酸甲酯为反应底物,通过气...     

以Mn-Al和Mg-Mn-Al水滑石为前体制备苯甲酸甲酯加氢反应催化剂

用共沉淀法制备了Mn-Al和Mg-Mn-Al水滑石,考察了通过焙烧水滑石制备的催化剂对苯甲酸甲酯的加氢性能,同时还考察了Mn/Al比和K促进剂对催化剂反应性能的影响.通过该方法制得的催化剂对苯甲酸甲酯的加氢性能优于传统的10%Mn/γ-Al2O3负载型催化剂,390℃时苯甲酸甲酯在3%K/Mg0.2Mn1.8Al1催化剂上的转化率为90.0%,苯甲醛选择性为88.0%.XRD、TPR和CO2-TPD结果表明催化剂的氧化还原性和表面碱性对苯甲酸甲酯加氢反应起了重要作用.     

9-苯甲酸甲酯基芴的合成与表征

以9-羟甲基芴和苯甲酰氯为原料、以三乙胺为吸收剂合成了聚丙烯催化剂内给电子体9-苯甲酸甲酯基芴。采用红外光谱和核磁共振氢谱等分析测试手段对产品进行了结构表征。考察了原料配比、反应时间、反应温度及吸收剂用量等因素对9-苯甲酸甲酯基芴收率的影响。结果表明,合成9-苯甲酸甲酯基芴的最佳工艺条件为:9-羟甲基芴用量0.1mol,n(9-羟甲基芴):n(苯甲酰氯)=1.0:2.0,三乙胺吸收剂用量40mL,反应温度10℃,反应时间5.0h。在此条件下,9-苯甲酸甲酯基芴收率可达87.3%。     

3,5-二羟基苯甲酸甲酯催化加氢制备3,5-二羟基甲苯及反应历程研究

制备了Cu-Zn-Al催化剂,用于3,5-二羟基苯甲酸甲酯加氢反应。考察了加氢工艺条件及羟基对苯环加氢的影响。结果表明:在反应温度200℃和压力8 MPa下,反应时间3h,3,5-二羟基苯甲酸甲酯的转化率为80.5%,3,5-二羟基甲苯的选择性为97.7%。反应生成的3,5-二羟基甲苯易被进一步加氢生成3-甲基环己醇;苯环上羟基的存在,使苯环的电子云密度增加,从而使苯环活化,易被进一步加氢;苯环上的醛基和羟甲基容易被进一步加氢,验证了3,5-二羟基苯甲酸甲酯加氢经3,5-二羟基苯甲醛和3,5-二羟基苯甲醇,进一步加氢生成3,5-二羟基甲苯的反应历程。     

甲苯液相空气氧化制苯甲酸

详述甲苯液相空气氧化法制取苯甲酸的研究进展。采用釜式氧化反应器，甲苯为原料，重金属盐为主催化剂，溴化物为助催化剂，空气为氧化剂，间歇操作。在最佳工艺条件下，甲苯的单程转化率在７１％以上，苯甲酸收率在１０４％以上，同时可得８％￣９％的苯甲醛，反应尾气氧含量稳定地控制在７％以下。     

关于环氧丙烷装置次氯酸化及皂化生产工艺改进和提高的探讨

环氧丙烷是重要的石油化工原料，是多种聚氨酯材料，石油化学品等的基础合成原料。本文就环氧丙烷氯醇制造法的关键反应环节－次氯酸化，皂化反应的生产工艺，结合克炼厂化工分厂及山东滨州化工厂环氧丙烷装置做分析、比较，讨论，为将来装置的改进，提高提供参考。     

SnO催化合成苯甲酸正丁酯

以SnO为催化剂,苯甲酸与正丁醇反应合成了苯甲酸正丁酯。探讨了氧化亚锡催化酯化反应机理以及反应条件对产率的影响。结果表明:SnO具有一定的催化活性,在醇酸物质的量比为2:1、催化剂用量为反应物料总质量的1.75％、反应时间2.5 h、反应温度120～130℃的条件下,苯甲酸正丁酯的产率可达63％。     

聚丙烯酸钠及其肟化产品的合成与表征

以甲醇水溶液为溶剂、过硫酸钾和乙二胺为氧化还原引发剂、十二硫醇为链转移剂、丙烯酸和丙烯酸甲酯为单体进行自由基聚合制备了低相对分子质量聚丙烯酸钠。通过均匀设计实验得出聚合过程中各因素对产品相对分子质量的影响顺序为:过硫酸钾用量>十二硫醇用量>聚合温度>过硫酸钾与乙二胺的摩尔比。在过硫酸钾质量分数3.5%、过硫酸钾与乙二胺摩尔比1∶1、聚合温度75℃、十二硫醇质量分数3.72%、丙烯酸与丙烯酸甲酯摩尔比4.0的条件下制备了相对分子质量为1244、可作为分散剂使用的聚丙烯酸钠。同时,对聚丙烯酸钠进行肟化改性,制备出具有鳌合金属离子性能的功能型共聚物,并通过红外光谱对聚丙烯酸钠和肟化改性聚丙烯酸钠的结构进行了分析。     

无机硅改性羧甲基淀粉钠降滤失剂的研制及其性能

在合成羧甲基淀粉钠(SCMS)的过程中引入水溶性硅酸钠对其进行改性,合成了硅改性的SCMS降滤失剂(Si-SCMS)。XRD和FTIR表征结果显示,产物中有Si—H基团生成,表明无机硅酸钠参与反应生成了有机硅化合物;经TG-DTA分析发现,Si-SCMS降滤失剂的热分解温度为220℃。将Si-SCMS配入钻井液,试样在150℃热滚后的失水量仅为15.2mL,与SCMS降滤失剂相比,抗温性能显著提高;且Si-SCMS降滤失剂的降滤失性能也得到提高。同时探讨了Si-SCMS降滤失剂抗温性能提高的原因,认为无机硅酸钠的引入抑制了SCMS分子的降解,同时改性后Si—H基团的生成使得高聚物分子链的刚性增强,从而导致其抗温性能提高。     

酶解预处理制备苯甲酸淀粉酯及其性能评价

选取3种方式对淀粉活化预处理,以活化淀粉和苯甲酰氯为原料,制备苯甲酸淀粉酯,结果表明,酶解淀粉酯化产物取代度最高。确定了最佳合成条件:活化淀粉用量2.0 g,苯甲酰氯用量3.0 m L,吡啶用量2.0 m L,反应温度55℃,反应时间5 h。此条件下,苯甲酸淀粉酯的取代度达0.289 8。     

四羰基钴钠的制备及其合成条件的优化

以锌粉及保险粉为还原剂、一氧化碳为羰化剂从Co(Ac)2.6H2O制备了四羰基钴钠催化剂。通过考察反应温度、压力及时间等因素对反应的影响,得出合成四羰基钴钠的最佳条件是:反应温度80℃、反应压力3MPa、反应时间5h。此时制备出的催化剂用于环氧乙烷羰基化合成3-羟基丙酸甲酯,环氧乙烷的转化率达99.84%,3-羟基丙酸甲酯的选择性为75.8%。     

N-油酰基肌氨酸钠对除盐水缓蚀性能的探讨

对N-油酰基肌氨酸钠单体的缓蚀性能以及与常用除盐水缓蚀剂的协同作用作了探讨,发现在一定浓度下,单体对经过加氨调节后的高温除盐水(氨后除盐水)有良好的缓蚀作用,且与大多数除盐水缓蚀剂有良好的协同效应。在此基础上研制了一种复合药剂,并对其缓蚀、阻蚀性能作了研究。动电位极化曲线扫描图谱表明,该复合药剂属于抑制阳极腐蚀的阳极型缓蚀剂,其适用的水质条件为[Cl~-+SO_4~(2-)]不超过50 mg／L,pH不低于8.0；与阻垢剂复配,可以适用于含Ca~(2+)不超过45 mg／L的水质条件。     

丙烯酰胺-丙烯酸钠共聚物絮凝剂的合成及性能研究

采用反相乳液聚合法,合成丙烯酰胺-丙烯酸钠共聚物絮凝剂,共聚单体丙烯酰胺与丙烯酸投料的摩尔比为1∶1,考察了单体浓度、引发剂浓度、乳化剂用量、亲水亲油平衡值(HLB值)、油水体积比及乙二胺四乙酸二钠用量对共聚物特性粘数([η])的影响。实验结果表明,在单体用量为52g/mL(以每毫升水中单体的克数计)、油水体积比为1.5时,体系最稳定;氧化剂的浓度为3.3mmol/L时,共聚物特性粘数最大;在HLB值为5.30、乳化剂质量浓度为4.5g/mL时,絮凝效果最好;乙二胺四乙酸二钠用量(占单体的质量)的最佳值为0.24%,共聚物特性粘数达到最大。