螺杆泵抽油杆柱的动态受力分析与工艺设计

对螺杆泵抽油杆运动轨迹进行描述，通过受力分析对抽油杆柱进行载荷计算与强度设计，应用抽油杆柱瞬态动力学分析的有限单元法，建立抽油杆柱瞬态动力学分析模型和抽油杆柱的动力学方程，应用设计软件对抽油杆进行优选、强度设计和较核，并对抽油杆柱扶正器安放位置进行优化。     

水驱抽油机井杆管偏磨力学机理研究

垂直井中抽油杆柱产生偏磨现象是下冲程抽油杆柱在油管内产生屈曲变形引起的，文章分析了引起抽油杆柱偏磨的力学原因，编制了抽油杆柱受力计算程序，并用于实际计算。     

直井抽油杆柱扶正器安装间距设计计算

为使直井抽油杆扶正器分布更加合理，首先进行了抽油杆柱受力分析，在抽油杆柱受力分析时综合考虑了直井抽油杆柱与液体之间的摩擦力、井液对抽油杆柱的浮力和油管内液柱作用在柱塞上下面的液体压力差，接着在抽油杆柱受力分析的基础上运用能量法推导出了相邻扶正器间距的计算公式，并利用Matlab和VB语言编制了计算软件，最后进行了实例计算分析。计算分析结果表明：抽油杆柱与液体之间的摩擦力和井液对抽油杆柱浮力这两者对扶正器的间距布置影响不大，实际应用中为简化计算可以忽略不计；但油管内液柱作用在柱塞上下面的液体压力差，对扶正器间距影响远远大于前两者，必须加以考虑。     

抽油杆柱设计方法的讨论

本文分析了现有抽油杆设计方法的不足，指出抽油杆柱下部因弯曲受有较大的附加应力，设计抽油杆柱时不能忽略此应力，否则杆柱下部工作可靠度小于上部。作者认为现有抽油杆柱设计方法应与抽油杆柱下部合理布置扶正器结合起来，并注意使用加重杆存在的问题。     

抽油杆柱纵向振动固有频率的分析与计算

抽油杆柱纵向振动的固有频率是影响有杆抽油系统行为的一个重要因素，其值只取决于抽油杆柱的结构、材料和边界条件，与它是否正在振动无关。美国中西部研究所在计算抽油杆柱纵向振动固有频率时，是从分析计算抽油杆柱对顶端激励的响应出发，根据发生共振的条件来确定固有频率。这种计算方法概念不清，且对多级抽油杆柱来讲显得过于复杂。从振动理论的观点出发，对抽油杆柱的纵向振动固有频率进行了分析计算，为抽油杆柱纵向振动固有频率的计算提供了一种有效的方法。     

坚直井抽油杆扶正器安放间距的研究

文章阐述了竖直井抽油杆柱下部最小轴向力的计算方法，建立了相邻扶正器间抽油杆柱失稳临界状态方程。以相邻扶正器间抽油杆柱不发生失稳为条件，建立从泵端沿抽油杆柱向上扶正器间距的计算方程。     

竖直井抽油杆扶正器安放间距的研究

文章阐述了竖直井抽油杆柱下部最小轴向力的计算方法，建立了相邻扶正器间抽油杆柱失稳临界状态方程。以相邻扶正器间抽油杆柱不发生失稳为条件，建立从泵端沿抽油杆柱向上扶正器间距的计算方程。     

定向井抽油杆柱优化设计研究

针对目前定向井抽油杆柱设计存在的问题，通过定向井杆柱受力分析，综合考虑惯性力和粘滞阻力及管杆泵之间的摩擦力等，建立抽油杆柱力学三维动态模型，从而确定了抽油杆柱、扶正器优化设计的方法。     

抽油杆柱受力计算结果解释

本文所给的是作用于抽油杆柱上的诸力以及这些力与抽油杆柱弯曲趋势之间的关系。重点放在这样的事实上，即有效力，与真实力相对，是抽油杆弯曲的决定性参数。范例计算表明，有效张力在上部抽油杆分析和泵附近抽油杆及加重杆的设计中都非常重要。     

基于实际井眼轨迹的抽油杆柱API设计方法

目前的抽油杆柱设计方法大都基于设计井眼轨迹或经验公式，因此设计的抽油杆柱与井眼的匹配性并没有达到最优，结果可能影响了抽油杆柱的受力特性和寿命。概述了目前现有的抽油杆柱设计方法，提出了基于实际井眼轨迹的抽油杆柱API设计方法，即考虑到在三维空间中井下粘滞阻力及动载的影响，利用微单元分析方法计算出轴向载荷与轴向应力，然后在此基础上进行杆柱组合设计，并给出了设计流程。以江苏油田永21-3井为例，对几种设计方法的设计结果进行了对比分析，结果表明，江苏油田目前采用的抽油杆柱设计方法包含了人为经验因素，并不是最优的杆柱设计结果，有待进一步改进。     

稠油开采中抽油杆柱的优化配比设计应用

牛心坨油田是一个高凝稠油油田。在开发初期，抽油杆柱均采用D级杆，Ф25、Ф22、Ф19mm三级抽油杆配比为0．3：0.3：0．4。从1998年开始，随着潜山油藏的开发，抽油泵下深达到2000m，将抽油杆逐步更换为H级高强度抽油杆，但抽油杆柱配比未作调整，造成抽油井负荷增大，断脱增多，能耗增大。为此作业区组织技术人员进行抽油杆柱优化设计，降低抽油机悬点最大载荷，减少抽油杆断脱问题，实现了节能降耗。     

定向井抽油杆柱组合设计探讨

在分析抽油杆柱载荷的基础上，从定向井抽油杆柱通常装有多个导向扶正器的特点出发，应用纵横弯曲连续梁理论给出求解带扶正器的抽油杆柱任意截面处轴力、弯矩和挠度的计算公式。进而以ＡＰＩ推荐的强度设计准则作为设计依据，提出了有利于直井的定向井抽油杆柱组合设计程序，并给出了计算程序框图。最后以某油田某井作实例，给出了计算参数和设计结果。     

校核组合实心抽油杆柱强度的图解法

在某一给定条件下，对满足抽油杆柱强度要求的关系式进行了讨论．并绘制出了可校核抽油杆柱强度的线性关系图版。该图版可以判断任何三级抽油杆长度组合能否满足抽油杆柱强度要求，也就是直接进行强度校核；也可以求出三级抽油杆中已知两级抽油杆长度情况下第三级抽油杆的最大长度。该图版实现了用平面线性图表表达三级不同规格抽油杆长度的匹配关系，再结合抽油机最大悬点载荷、抽油机曲柄轴所能承受的最大扭矩、油管强度、液面位置等，就可进一步进行管柱结构设计。     

螺杆泵抽油杆柱稳定器安装位置的确定

地面驱动螺杆泵采油系统的抽油杆柱，在传递扭矩过程中会产生较大的横向挠曲变形，使抽油杆柱与油管内壁发生摩擦。本文采用动力分析的有限元方法，求解螺杆泵的抽油杆柱在运动中产生的横向变形，确定在适当的位置安装稳定器，控制杆柱的变形，避免杆柱与油管内壁的摩擦。结合实例进行计算表明，在泵挂深度１２００米的井中，在杆柱适当位置安装１６个稳定器就可以使抽油杆柱的横向变形减小而不再与油管内壁接触。     

几种抽油杆柱设计新方法

将玻璃钢抽油杆柱当作一个弹簧质量振动系统来处理，可计算其自然频率。抽油机转速与抽油杆柱自然频率的比值，可作为理解玻璃抽油杆的性能以及预测深井泵冲程长度的基础。     

也谈螺杆泵抽油杆柱的摩擦力矩计算

<正> 地面驱动式螺杆泵在运行时,油管中的原油在旋转着的抽油杆柱表面产生一个摩擦力矩。因为该力矩与原油粘度、杆柱转速、油管内径和抽油杆柱半径等参数有关,并且分布在整个抽油杆柱的表面,所以,在进行抽油杆柱的强度计算,以及考虑电动机传递到螺杆泵上的功率等问题时,必须知道这个力矩的大小。文献[1]在对具体的物理状态作了一些假设之     

抽油机井抽油杆柱旋转工艺技术初探

抽油机井抽油杆桩井下旋转工艺技术是为解决抽油杆柱偏磨，延长抽油杆使用寿命而研制的。抽油杆防脱器与抽油杆旋转器配合使用就可达到使抽油杆柱旋轩，所使用的井下工具简单，无须改变地面和井下设备，其原理可靠，理论依据充分，适用于具有明显中性点的油井，对每口油井都要有针对性地进行设计，计算才能达到比较理想的效果。     

抽油杆柱振动载荷分析

应用机械振动理论对抽油杆柱的振动载荷进行了分析，其结果表明．由抽油杆柱的振动所引起的附加动载是相当严重的。适当降低抽油机的冲次和加大冲程长度可以有效地降低抽油杆柱的附加动载。     

水平井抽油杆载荷计算

按水平井抽油杆柱与油管不同接触状态，给出了在造斜井段、稳斜（斜直）井段抽油杆轴向力和抽油杆柱底端载荷的计算公式。对某井造斜井段的实例计算结果表明，抽油杆与油管间挤压力绝对值随轴向力绝对值增加而增加，上冲程时，造斜井段上部的抽油杆与油管间的磨损最严重。     

抽油杆柱扭转机理分析与力学模型的建立

在综合分析抽油杆柱破坏形式的基础上 ,找到了抽油杆柱产生扭转运动的原因 ,即抽油杆柱屈曲和悬绳器钢丝绳打扭。探讨了抽油杆柱扭转振动的上下端边界条件 ,在对抽油杆柱适当简化的基础上 ,利用弹性理论和单元分析法 ,建立了抽油杆柱扭转振动的动力学模型 ,并研究了该模型的求解方法。为抽油杆柱的扭转脱扣、偏磨及抽油泵柱塞螺旋划痕等破坏形式的量化分析奠定了理论基础