改进初轧生产工艺 实现轧钢系统节能

本文介绍了首钢对初轧工艺的综合改造情况,在初轧机后带650连轧机组,既使小方坯的产量大为提高,也增进了系统综合的节能效果。     

高强度压力容器用钢生产工艺的研制

采用Nb＋V复合微合金化、直接淬火＋回火工艺,工业性试制了类似07MnCrMoVR压力容器调质高强度用钢的XG62钢板,化学成分和力学性能完全符合GB19189-2003标准要求,其工艺具有推广应用价值。     

35Mn2抽油杆用钢初轧坯表面裂纹分析

本文采用金相分析和光谱分析方法研究了35Mn_2抽油杆用钢初轧坯表面裂纹。指出:纵向裂纹产生在钢锭进入均热炉之前的凝固阶段,属应力裂纹。横向裂纹产生在轧制的初始道次阶段,属轧制裂纹。     

太钢初轧均热炉计算机烧钢的控制策略

本文分析了太钢初轧厂均热炉的特点和现状,介绍了避开残氧检测,把人工智能、专家系统的思想应用于均热炉燃烧控制的情况和特点,着重阐述了该计算机控制系统的控制策略。实时控制结果表明,这种控制思想是可行的,能够取得较满意的控制效果。     

初轧方坯的规律性皱纹裂

对初轧开坯过程中经常出现的、分布在方坯表面的有规律性的裂纹产生原因进行了深入研究。提出了具体的解决措施,并在生产实践中取得了较好的结果。     

关于不锈钢初轧坯裂纹的探讨

本文根据长特公司第四钢厂几年来对不锈钢初轧坯裂纹的攻关工作进行了总结。就裂纹的形态及形成原因,防止措施,以及本文作者对这一问题的设想作了阐述。作者认为:对于出现的钢坯裂纹只要能严格按照规程操作,控制好钢成分,确保钢锭内外质量,防止过热过烧,按规定压下等等,钢坯局拉裂和密集形裂纹,基本上是可以消除的。     

核电站反应堆压力容器用钢的研究与应用

介绍了核反应堆压力容器用钢的国内外发展状况包括成分及性能要求、冶金工艺、热处理工艺、制造及应用现状。探讨了反应堆压力容器用钢的发展方向:材料技术是核反应堆压力容器制造的关键技术,随核反应堆压力容器向大型化和一体化方向发展,具有更高强韧性和淬透性的SA508Gr4N钢将可能逐步替代目前使用的SA508Gr3钢。     

初轧轧制过程中减缓钢坯钩头趋势的实践

一、前言近年来,全国几家大型初轧厂都在寻求板坯钩头形成机理及其解决办法,减弱由于钩头钢的产生而对辊道形成的顶撞冲击,从而达到延长轴承及辊道使用寿命的目的,以满足日益增长的生产的需要。前几年,我厂已经开始研究这一问题,但由于当时产量矛盾不很突出,对该问题的研究试验效果不太明显,也没有明确结论。近年来,随着生产水平的提高,钩头钢对辊道及轴承的损坏事故频繁发生,影响了轧机作业率的提高,而且由于轴承消耗急剧增加而导致生产成本增加和生产节奏受到破坏等矛盾日益突出。1988年1～8月,我厂更换轴承70多根,其中由于钩头钢撞坏55根,占损坏轴承总数的85％,直接停产16小时之多,直接经济损失达30多万元。因此,为满足生产需要,我厂从1988年9月开始,针对钩头钢问题进行了研究和改进。二、钩头钢产生的原因我厂初轧机为二辊可逆式初轧机。为了满足开坯品种需要,轧辊孔型设计为开槽异     

中温中压容器用钢13MnNiMoR的热变形行为研究

为制定中温中压容器用钢13MnNiMoR的热加工工艺提供理论依据并实现其工业化生产,利用单道次热压缩模拟实验研究了变形温度(900~1150℃)和应变速率(0.01~1s~(-1))对其热变形行为的影响.结果表明:当应变速率低于0.1s~(-1)时,新晶粒有足够的时间进行形核和长大,奥氏体容易发生动态再结晶;当变形温度降低或应变速率增加时,实验钢在变形过程中主要发生动态回复,流变应力也随之提高.基于测定的流变应力曲线,通过拟合得到实验钢在热变形时的应力指数为4.29,动态再结晶激活能为319kJ/mol,据此建立了13MnNiMoR钢在高温变形时的热加工方程.     

核反应堆压力容器模拟钢中富Cu纳米团簇析出早期阶段的研究

采用调质处理后热时效模拟方法,用原子探针层析成像技术研究了核反应堆压力容器模拟钢中富铜纳米团簇的析出过程.模拟钢经880℃加热水淬,660℃高温回火调质处理,并经400℃时效处理1000 h后基体中析出了富铜纳米团簇.使用MSEM(maximum separation envelope method)方法重点研究了富铜纳米团簇在析出早期阶段成分变化规律.结果表明,富铜纳米团簇容易在镍含量较高的位置形核,并随着富铜纳米团簇中铜原子聚集程度的增加,纳米团簇中心处铜含量逐渐增加,镍含量逐渐减少;在纳米团簇与α-Fe基体界面处,镍和锰含量逐渐增加,形成了富镍和富锰包裹富铜纳米团簇的结构.结合实验结果讨论了压力容器钢中合金元素镍及杂质元素磷会增加中子辐照脆化敏感性的原因.     

Nb对V、N微合金化压力容器钢珠光体形态及低温韧性影响

为了在保证强度同时提升压力容器钢低温韧性,以铌(Nb)取代部分钒(V),研究Nb的添加对V、N微合金化正火压力容器钢板显微组织和力学性能的影响。结果表明,Nb+V试验钢相比于V试验钢,在强度保持630 MPa的同时可显著提升低温冲击韧性,-20、-40、-60℃冲击吸收功分别提升59、44、29 J。原因主要为Nb的添加促进了细小铁素体转变,其含量的增加使钢的塑韧性增强。此外V和Nb+V钢中碳原子扩散系数在平均转变温度下分别为2.64×10^-13、2.14×10^-13 cm²/s, Nb的添加降低了珠光体生长速度、增加了珠光体转变过程中的过冷度,从而细化了珠光体团簇和片层间距。EBSD分析可知以Nb取代部分V后试验钢有效晶粒尺寸由7.7μm减小至5.8μm,大角度晶界比例由83.1%增加至85.5%。微合金元素Nb的细晶作用及对大角度晶界比例提升的贡献也可以大幅提高钢的低温冲击韧性。     

微合金非调质压力容器钢的研究进展

通过对国外压力容器用钢牌号及相关标准研究情况的分析,结合国内压力容器钢的研究、生产现状提出在节约能源和降低消耗基础上研制生产高强度级别压力容器钢的思路,充分发挥微合金化(Micro alloying)成分设计和利用热机械控制轧制(Thermo Mechanical Control Process简称TMCP)优势可生产出高强度压力容器用钢,实现降低能源消耗、减少污染和节约成本获得等同或高于调质处理的优质性能的钢材.     

Q420B高强度角钢工艺研究与控制

介绍了Q420B高强度角钢的工艺研究与质量控制,认为通过采用合理的钒氮微合金化工艺和合理的冶炼、精炼、连铸工艺,能生产出质量和轧材性能均符合有关标准要求的Q420B高强度角钢。     

面向钢铁生产过程质量控制的动态数据挖掘方法

质量控制对提高企业产品质量具有重要的意义。本文从钢铁生产过程的特点出发，将动态数据挖掘运用于质量控制中，阐述了利用数据挖掘解决质量预测问题和质量分析问题的一般方法。以宝钢连铸生产过程为背景进行挖掘实验，表明这种方法在实际应用中的正确性和有效性。     

国内热轧焊接气瓶钢的质量现状

介绍了国内焊瓶制造业和钢材生产厂家对热轧焊瓶钢板的质量需求与生产供应状况,分析了国内焊瓶钢的采标、质量控制和质量改进的进展.     

2.3t铸锭高合金冷作模具钢轧制开坯工艺实践

阐述了高合金莱氏体冷作模具钢2.3t铸锭轧制开坯的工艺开发过程。通过热模试验机实测Cr12MoV在高温状态的抗拉强度和断面收缩率,分析确定了2.3t铸锭高合金莱氏体冷作模具钢脆性铸态组织轧制的温度区域。采取了控制轧制温度、控制变形量等方法,制定了相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程及轧制方法,确认初轧具备2.3t铸锭Cr12MoV、X210CrW12轧制生产的可行性,实现规模化轧制生产,提高了生产效能,较大幅度地降低了生产成本,且突破高合金莱氏体冷作模具钢惟有小于等于1.2t铸锭组织生产的传统模式。     

GB3531—2014《低温压力容器用钢板》标准修订解读

介绍了低温压力容器用钢板GB3531国家标准修订的原则及其主要技术内容。     

合金钢淬火-配分工艺研究进展

 随着国内冶金、机械等领域的不断发展,对钢铁材料性能的要求越来越严格,汽车用钢不仅要求减重而且要有足够高的抗冲击性能保证汽车安全性,耐磨材料不仅要保证硬度还要有良好的韧性。合金钢淬火-配分(quenching and partitioning,简称Q&P)工艺是由美国Speer J G教授在2003年受Trip钢启发提出的,最终目的是在硬相基体上获得一定量的软相残余奥氏体,从而提高钢的塑韧性,马氏体、贝氏体保证了强度,残余奥氏体可以提高韧性,两相结合拥有良好的综合力学性能。和传统工艺淬火-回火(QT)抑制碳化物析出不同,钢中的碳没有分解为碳化物,而是在保温过程中重新扩散至奥氏体,提高了奥氏体的稳定性。Q&P钢具有成本低、性能好、工艺相对简单等特点,最初应用到汽车高强钢上,可以很大程度减轻汽车的质量、提高防撞能力、减小变形程度;陆续有研究者将Q&P工艺应用到耐磨材料上,发现可以在耐磨性损失很小或者不损失的情况下大幅度提高韧性。为了进一步提高性能,国内外许多学者做了大量的研究,在Q&P热处理工艺优化方面,发现奥氏体化温度、淬火工艺、配分工艺等参数对Q&P钢组织和性能都有较大影响;在合金元素调控方面,不仅C、Mn、Si等常规合金元素对Q&P钢的性能有重要的影响,Nb、Mo等微合金元素也对Q&P钢组织和性能有较大的影响。主要阐述了Q&P工艺的发展、国内外的研究现状以及Q&P工艺的应用,最后对Q&P工艺未来的发展进行了展望和总结。