空心车轴的手动超声波探伤

1 空心车轴可能产生的缺陷空心车轴由厚壁无缝钢管坯料加工而成.在其制造过程中可能产生内外表面纵、横向缺陷以及夹杂物和分层等.在使用过程中可能产生横向疲劳裂纹.2 探伤前准备探伤前应根据空心车轴自身的几何形状、缺陷易产生的部位以及缺陷产生的规律和方向来选择探伤方法、探头及对比试块.2.1 空心车轴内外表面纵向缺陷的探伤空心车轴外表面经机诫加工后,应按照有关标准进行磁粉探伤.因此其外表面纵向缺陷不难探出.根据超声横波斜入对法探测其内壁纵向缺陷的条件,斜探头横波进入车轴的折射用β应满足:33°12’<βsin~(-1)(1-2δD)(1)式中δ/D——车轴壁厚与外径之比当δ/D<0.2时,可用纯横波来探测内壁纵向缺陷,当δ/D>0.2时,可用波型转换使其产生变形横波,或使用水浸探伤法.空心车轴属δ/D>0.2的情况.但考虑     

浅析机车车轴内部缺陷的超声波探伤

针对铁道机车车轴内部缺陷的超声波探伤难点,提出了段修采取径向检测的方法,发现了较大的线状危害性缺陷。分析了内部缺陷产生原因及危害,介绍了车轴线状和点状内部缺陷的定量分析方法及波形分析要点。实践证明,径向检测方法有效解决了目前机车车轴超声波探伤工艺存在的局限性,确保了行车安全。     

内燃、电力机车在役车轴超声波探伤

随着铁路运输向高速、晕载方向发展以及机车段维修公里的延长，对机车走行部质量提出更高的要求。车轴是机车机械走行部关键部件之一，在运行中起着向钢轨传递静载荷、牵引力和制动力的作用，另外还刚性承受来自钢轨接头、道岔、线路不平的垂直和水平作用力，是一个受力复杂、工作条件恶劣的部件。内燃、电力机车作为我国铁路运输中提速、重载主型机车，电传动机车车轮传动方式采用齿轮传动。     

铁路车辆车轴压装部位超声波探伤

介绍了在役铁路车轴压装部位在旋转弯曲应力的作用下容易形成缺陷的原因及利用超声探伤检测发现缺陷的方法。     

铁路车辆车轴镶入部超声波探伤灵敏度的确定

利用TZS-R系列试块确定车轴小角度纵波或横波探伤灵敏度,并在车轴实物试块上对比检验。经过多次试验表明：利用表1和公式（1）、公式（2）,能在TZS-R系列试块上较为准确地确定小角度纵波或横波探伤灵敏度。     

日本新干线中空车轴的超声波自动探伤

新干线车辆使用内径为６０ｍｍ的中空车轴，每行走３００００ｋｍ需要定期检查，为此开发了一种可移动式全自动超声波探伤装置，使用该装置能从轴端一侧在３ｍｉｎ内完成一根车轴的探伤。并且，在车轴内部有两个斜探头，以６ｍｍ的螺距、２００ｒ／ｍｉｎ转速检测出车轴压装部位３ｍｍ深和其他部位０．６ｍｍ深的人工缺陷，由计算机对检测结果进行处理和图象显示。文中概述了该探伤装置的性能。     

车轴几何尺寸及粒度的差异对超声波探伤的影响及探伤方法的改进

针对车几何尺寸及晶粒度的差异直接影响超声波探伤结果的判定这一问题，进行了试验研究，并介绍了如何改进探伤方法，完善工艺，提高质量。     

基于虚拟仪器技术的焊管超声波自动探伤系统

介绍了基于虚拟仪器技术的超声波自动探伤系统的结构、检测原理、硬件组成、软件设计及其在焊管生产检测中的应用。该系统把传统的超声检测技术与工业控制计算机、虚拟仪器和数字信号处理技术等相结合，配合精心编制的探伤操作和缺陷判别程序，可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选，其缺陷波形动态回放功能有效地克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足，实现了误判率〈3％，漏检率为零。     

新型大口径无缝钢管超声波自动探伤系统的研制

本文讨论了其探伤方法和工艺参数的确定并介绍了其结构和功能。     

RF2型车轴径向超声波探伤工艺运用

为了保证铁路货车重载车轴的制造质量,现场对重载车轴实施径向探伤检测;结合超声波探伤原理,针对车轴径向探伤的特点,重点介绍了对材质为LZ45CrV的RF2型重载车轴,进行径向超声波探伤检测时,检测过程中存在的技术和操作上的主要技术难点等问题,以及如何为克服上述技术问题所采取的现场检测控制方法及主要事项等工艺手段。     

机车车轴超声自动探伤系统

以提高机车车轴探伤效率和可靠性为目标,研制了一套超声自动探伤系统,采用双通道、多探头、螺旋轨迹扫查大幅度缩短了探伤作业时间;采用工控机(进行数据采集与分析)和PLC(实现探伤过程自动控制)相结合,提高了系统处理能力和可靠性。基于脚本-解释器模式的软件设计,解决了系统对于不同轴型的适应性问题。系统实现了包括探头扫查、回波记录、缺陷诊断、报表打印在内的探伤全过程自动化,较好地满足了机车车辆厂的迫切需求。     

东风4D型机车车轴的超声波探伤

为了对东风4D型机车车轴进行全面的超声波检测,设计了模拟试件和缺陷,研究了超声波探伤方法以及相应的探头。该试件为1：1设计,针对机车车轴的各个应力集中点,在试轴上设计了12处模拟缺陷,作为探伤的对比缺陷当量。采用多种角度超声波探头对车轴进行全面检测,介绍了不同部位所选用斜探头的K值和小角度纵波探头的角度,并采用表面波探头检测车轴轴身,设计了双晶探头检测外侧压装线部位。通过多种类型和角度的超声波检测方法的共同作用,能够实现东风4D型机车车轴的全面检测。     

超声波自动探伤系统在焊管检测中的应用

近年来国内生产的几条重要管线 ,如陕京管线、苏丹管线和兰 成 渝管线 ,都要求厂家依据ＡＰＩ或ＧＢ/Ｔ 9711标准用连续超声波探伤设备对成形后钢管作全焊缝超声波自动探伤。因而研究和采用一种有效的在线超声自动化探伤系统成了钢管生产厂的必然选择。焊管探伤采用不同的超声波方法 ,其探伤准确性相差较大。另外由于焊道几何形状的差异及各种复合缺陷所形成波形的不确定性 ,造成焊管超声波自动化探伤的难度较大 ,人为因素影响也很大。因而如何提高探伤结果的有效性和可靠性便成了焊管超声波自动化探伤的重点。经过广泛调查研究 ,加之我厂…     

管端自动超声波探伤系统设计与实现

为了避免钢管在线自动超声波探伤过程中管端检测盲区切除的资源浪费以及补充管端人工探伤引起的成本增加,设计研制了一套管端自动超声波探伤系统。此探伤系统采用托辊装置带动钢管原地旋转、探头组沿钢管轴向移动的扫查方法,通过PLC控制带动钢管原地旋转的变频器和带动探头组前后移动的伺服电机实现对钢管管端的无盲区探伤检测,在确保钢管质量的同时提高了生产效率。     

车轴超声波透声性检查标准的实践体会和改进建议

指出机车车轴出厂前轴坯透声性检查和在修理厂厂修时检查不一致的原因，认为需对ＴＢ１６１８－８５标准进行适当修正。     

自动焊焊缝的超声波探伤

埋弧自动焊由于使用大电流焊接,故温度高,熔深大,牢固度好,外观好,且生产效率高,现已得到广泛推广与应用。但埋弧自动焊的这些特点,如在焊接时未被充分认识,工艺参数调节不当,也会使焊缝产生缺陷。1.易产生热裂缝。焊缝热裂系焊缝焊后冷却时拉应力作用在焊缝晶界上的低熔共晶体而造成的。埋弧自动焊与手工电弧焊比较,焊缝要宽阔得多,故焊缝冷却时拉应力更大、更明显,焊缝中的低熔点共     

SPIR-GGD76型钢管超声自动探伤系统

介绍了SPIR-GGD76型钢管超声自动探伤系统原理、构成和技术性能。经在线检测高压锅炉管表明,该系统的声学性能和信号处理稳定可靠。     

石油套管超声波电脑自动探伤系统

概述石油套管超声波电脑自动探伤系统的结构特点、技术性能、工艺流程和适用范围     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。